Бизнес: производство комбикормов, как открыть мини-завод? Как заработать на производстве комбикормов.

⁰

Рассмотренные выше технологические приемы соединяются в общий технологический процесс производства комбикормов. Для организации непрерывного поточного производства комбикормов создают технологические линии подготовки сырья. Под технологической линиейпонимают последовательность машин и аппаратов, предназначенных для выполнения какой-либо операции. Число подготовительных линий зависит от производительности комбикормового завода, ассортимента вырабатываемой продукции. Общее число технологических линий может достигать 16...20, однако обязательных линий обычно бывает 7….10. Часть линий может быть использована для подготовки разных продуктов с близкими свойствами. Например, могут быть совмещены линии подготовки мучнистого сырья, шротов, рассыпной травяной муки. Для подготовки соли и мела можно использовать одну линию, для гранулированных компонентов – зерновую линию и т. д.

На комбикормовом заводе могут быть выделены следующие линии: зернового сырья; мучнистого сырья; отделения пленок от овса и ячменя; рассыпной травяной муки; кормовых продуктов пищевых производств; шротов; прессованного и кускового сырья; подготовки соли; сырья минерального происхождения; ввода жидких видов сырья (мелассы и жира); приготовления и ввода обогатительных смесей (премиксов); обработки затаренного сырья; предварительных смесей трудносыпучих компонентов; предварительного дозирования – смешивания зернового, гранулированного сырья; тепловой обработки зернового сырья; дозирования – смешивания; гранулирования.

В число обязательных линий подготовки сырья входят линии: зернового сырья, мучнистого сырья, прессованного и кускового сырья, кормовых продуктов пищевых производств, сырья минерального происхождения. Завод, работающий по самой простой технологии, должен иметь пять линий подготовки сырья и линию дозирования-смешивания.

Линия зернового сырья. Предназначена для очистки и измельчения кукурузы, пшеницы, ячменя, овса и т. д. Поэтому линия включает зерноочистительные и измельчающие машины. Для очистки зерна от примесей применяют воздушно-ситовые и магнитные сепараторы.

При производстве комбикормов обязательному выделению подлежат крупные примеси, песок, металломагнитные примеси.

Зерно измельчают до крупности, которая обусловлена требованиями нормативно-технической документации на вырабатываемые комбикорма. Требуемую степень измельчения сырья получают, подбирая сита в дробилках.

На комбикормовых заводах применяют различные схемы измельчения зерен. На заводах большой производительности может быть выделено несколько зерновых линий, которые работают параллельно, на каждой линии подготавливают зерно какой-либо отдельной культуры. На заводах небольшой производительности обычно переработку разных культур ведут последовательно.

Линия мучнистого сырья. Она служит для очистки отрубей, мучки от обрывков веревок, упаковочных материалов и др., а также для отделения металломагнитных примесей. Крупные примеси выделяют в ситовых сепараторах.

Металломагнитные примеси выделяют в электромагнитных сепараторах или сепараторах со статическими магнитами.

Линия отделения пленок от овса и ячменя. В ряд рецептов комбикормов, в частности молодняка птицы, пушных зверей, поросят, вводят шелушеные овес и ячмень.

Пленки с зерна отделяют двумя способами: измельчением зерна с последующим отсеиванием пленок; шелушением зерна в шелушильных машинах. Перед отделением пленок овес и ячмень очищают от примесей и отделяют мелкое зерно проходом сит с отверстиями размером 2,2x20 мм. На линию отделения пленок направляют крупную фракцию, так как такое зерно лучше шелушится, меньше остается нешелушеных зерен. По первому способу крупную фракцию зерна подвергают однократному измельчению в молотковых дробилках или двукратному последовательному измельчению в вальцовых станках.

При измельчении зерна ядро и оболочки дробятся неодинаково - ядро до более мелких размеров, а оболочки остаются в основном крупными. При последующем просеивании продукта измельчения более мелкие частицы ядра получают проходом сит, а оболочки – сходом. Качество шелушеного овса и ячменя проверяют на содержание клечатки.

Второй способ предусматривает шелушение зерна овса и ячменя в специальных шелушильных машинах. Для шелушения овса используют обычно обоечные машины. Для лучшего шелушения применяют двукратный последовательный пропуск зерна через обоечные машины с отделением лузги после каждой системы, а также с отбором ядра после первого шелушения. Вместо обоечных машин можно применять центробежные шелушители.

Линия рассыпной травяной муки. Травяная мука обычно поступает в таре – тканевых или бумажных мешках. Поэтому линия травяной рассыпной муки предназначена для растаривания, очистки от примесей и подачи сырья в наддозаторные бункера. Растаривание производят в шкафах-пылеуловителях или мешкорастарочных машинах. Травяную муку от случайных примесей очищают в просеивающих машинах. Металломагнитные примеси выделяют в электромагнитных сепараторах или магнитных колонках. В связи с тем, что травяная мука относится к сильно пылящим продуктам, желательно применять для ее транспортирования всасывающие пневматические установки.

Линия кормовых продуктов пищевых производств. Предназначена для обработки различных продуктов животного происхождения: мясокостной, мясной, кровяной, рыбной муки, кормовых дрожжей и других продуктов. Такие продукты имеют высокую гигроскопичность, слеживаются, образуют комки, которые при очистке могут попасть в отходы. Кроме того, во многих продуктах повышено содержание жира, что ухудшает их сыпучесть. Кормовые продукты чаще всего поступают в таре – мешках, контейнерах. В просеивающих машинах устанавливают два сита, из которых верхнее предназначено для отделения случайных примесей, нижнее отделяет крупные частицы скомкованных продуктов. Проход сит направляют в наддозаторные бункера, сход измельчают на молотковых дробилках. После измельчения сход присоединяют к проходу нижнего сита. Металломагнитные примеси выделяют в магнитных сепараторах.

Линия шротов. Предназначена для очистки от примесей и измельчения шротов. Линия имеет примерно такую же схему, как и линия кормовых продуктов пищевых производств. Верхнее сито служит для отделения крупных примесей, нижнее – для разделения мелкого и крупного шрота. Крупный шрот измельчают в молотковых дробилках.

Технологические схемы допускают обработку шротов на линии зернового сырья.

Линия прессованного и кускового сырья. Многие виды сырья поступают на комбикормовые заводы в виде гранул, брикетов, кусков (кукуруза в початках). Продукты измельчают в два этапа: сначала в специальных машинах – камнедробилках, жмыхоломачах и др. Кусковые продукты измельчают до крупности, характеризующейся размерами частиц 20...30 мм, а уже затем до необходимой крупности – в молотковой дробилке. Второй этап: продукты размола просеивают в просеивающих машинах, возвращая сход с сит на повторное измельчение в молотковой дробилке.

Линия подготовки соли. Соль в комбикорма вводят в небольшом количестве, поэтому для ее равномерного распределения требуется тонкое измельчение сырья. Так как соль очень гигроскопична, а при влажности свыше 0,5% становится сырой, плохо сыпучей, при дроблении замазывает отверстия сит дробилок, налипает на стенки и рабочие органы машин и т. д., линия подготовки соли должна включать сушилку, дробилку.

Соль сушат в барабанных или шнековых сушилках. После сушки и контроля в магнитных сепараторах соль измельчают в молотковых дробилках. Продукты размола просеивают на сите с размером ячеек 1 мм.

Одним из способов внесения соли в комбикорм является добавление ее насыщенного раствора в воде.

Линия сырья минерального происхождения. Предназначена для подготовки мела, известняка, ракушки и др. Как и линия подготовки соли, она имеет в своем составе сушилку, так как переработка сырья минерального происхождения влажностью свыше 10 % вызывает большие трудности.

Если в переработку поступает известняк, содержащий крупные куски, их сначала измельчают в камнедробилках до кусков размером не более
10 мм. Предварительно размолотый известняк, мел измельчают в молотковых дробилках до крупности, характеризующейся проходом сит с отверстиями диаметром 2 мм или проволочной сетки с отверстиями размером 1,6x1,6 мм. Сход с сит повторно измельчают в тех же дробилках.

Линия ввода жидких компонентов. В состав комбикормов вводят ряд жидких компонентов – мелассу, жир, фосфатидный концентрат и др. Некоторые компоненты становятся жидкими лишь при температуре
50...70° С. Поэтому линия жидких компонентов должна иметь подогревательные устройства, а магистрали - хорошую теплоизоляцию. Жидкие компоненты поступают на комбикормовые заводы в железнодорожных и автомобильных цистернах (меласса), бочках, флягах (жиры, фосфатидный концентрат) и др. Иногда получают твердый жир в ящиках или картонных коробках. На заводах могут быть смонтированы как раздельные линии для мелассы и жира, так и объединенная линия для периодической подготовки и подачи этих компонентов.

Линия ввода мелассы в комбикорма. Мелассу в комбикорма вводят на разных этапах их производства. Ее можно ввести в основной смеситель, в смеситель пресс-гранулятора, при отпуске потребителю. При вводе в основной смеситель или пресс-гранулятор мелассу обычно подогревают. При вводе мелассы в процессе отпуска комбикорма меласса может быть и в холодном состоянии. На комбикормовых заводах меласса хранится в больших резервуарах, снабженных устройствами для местного обогрева в виде змеевиков с горячей водой или электроподогревом. Типовые установки Б6-ДАБ или Б6-ДАК имеют накопительные баки с обогревом, откуда мелассу перекачивают в бак-нагреватель.

Мелассу дозируют с помощью насосов-дозаторов. Для весового дозирования можно применить мерные бачки, в которых мелассу взвешивают или отмеривают. Перекачивают мелассу плунжерными, центробежными, шестеренчатыми и другими насосами. Меласса имеет наименьшую вязкость при температуре около 50°С, при более высокой температуре начинается процесс карамелизации сахара, появляются частицы твердой фазы, которые забивают фильтры, трубопроводы и т. д.

Линия ввода жира. Жиры имеют высокую энергетическую ценность, их ввод в комбикорма для животных и особенно птицы существенно повышает ценность готового продукта. Чаще всего используют животные жиры, температура плавления которых превышает 30°С. Кроме того, вводят фосфатидтые концентраты, растительные жиры и др. Линия ввода жира снабжена устройством для вытопки из бочек, которое представляет собой вертикальный или наклонный змеевик, обогреваемый паром.

Если жир вводится в рассыпные комбикорма непосредственно в главном смесителе, то его количество не превышает 2%, так как ввод большего количества жира резко снижает сыпучесть комбикорма, приводит к его слеживаемости, а также к залипанию смесителя.

Линия подготовки обогатительных смесей. Для обогащения комбикормов микродобавками (витаминами, солями микроэлементов и т. д.) используют либо готовые премиксы, которые производят на специализированных предприятиях, либо на месте изготавливаются обогатительные смеси. Так как обогатительную смесь вводят в состав комбикорма в количестве, не превышающем 1% (0,1...1 %), необходимы тонкое измельчение компонентов, их тщательное перемешивание.

Обогатительная смесь (как и премиксы) состоит из наполнителя и биологически активных веществ. В качестве наполнителя используют отруби, размолотое зерно, шрот и др. Подготовка наполнителя включает его измельчение и просеивание.

В первом смесителе смешивают соли микроэлементов (в основном сернокислые и хлористые) с наполнителем; во втором – витамины, добавляемые в малых дозах, йодистый калий, углекислые соли. Ферменты, аминокислоты, витамин В 2 представляют собой кормовые препараты, и их вводят в относительно большом количестве. Поэтому их сразу подают на заключительное смешивание. Для лучшего смешивания, разрушения комков гигроскопичных сернокислых и хлористых солей, а также дополнительного их измельчения продукты размалывают вторично и просеивают на сите с отверстиями размером 1,2 мм. Окончательное смешивание всех компонентов и наполнителя производят в последнем смесителе.

Линия обработки затаренного сырья. Многие виды сырья (сухое молоко, костная мука, кормовые аминокислоты, кормовые дрожжи и др.) поступают на комбикормовые заводы в затаренном виде, чаще всего в бумажных мешках. Эти продукты, как правило, не требуют измельчения, поэтому основными операциями на линии являются растаривание сырья, очистка от крупных и металлических примесей.

Линия предварительных смесей трудносыпучих компонентов. На ряде предприятий для улучшения технологических свойств трудносыпучих видов белкового и минерального сырья, повышения точности его дозирования применяют предварительное дозирование – смешивание этих компонентов. Все компоненты животного и минерального происхождения, дрожжи, травяную муку, шроты, премиксы подготавливают на линиях, аналогичных линии мучнистого сырья, затаренных продуктов, кормовых продуктов пищевых производств и т. д. После подготовки, дозирования – смешивания компонентов полученную смесь в дальнейшем используют как один компонент.

Линия предварительного дозирования – смешивания зернового, гранулированного сырья. Принцип построения этой линии аналогичен описанному выше с той разницей, что предварительное дозирование – смешивание производят для компонентов, требующих измельчения. Подготовка компонентов ведется по линиям, предназначенным для подготовки зерна, гранулированных продуктов и т. д. После очистки компонентов от примесей их дозируют в нужном соотношении в весовых дозаторах.

Компоненты смешивают и измельчают в один или два этапа. Сход с сит возвращают в эту же или в отдельную дробилку для повторного измельчения. Полученную смесь затем используют как один компонент на главной линии дозирования – смешивания.

Линия тепловой обработки зернового сырья. В результате тепловой обработки зерна улучшаются вкусовые свойства, повышается питательная ценность, происходит обеззараживание сырья. Линия обработки зерна включает аппараты для пропаривания зерна, его экструдирования и экспандирования. После обработки зерно измельчают и направляют в наддозаторные бункера.

Линия дозирования и смешивания компонентов. Компоненты дозируют в объемных и весовых дозаторах непрерывного и периодического действия. Объемное дозирование производится непрерывно, причем одновременно во всех дозаторах. Каждый дозатор закреплен за определенным компонентом и его настраивают на нужную производительность. После дозирования все компоненты направляют в смеситель непрерывного действия.

Для весового дозирования применяют однокомпонентные и многокомпонентные дозаторы периодического действия.

Все дозаторы заполняются продуктом параллельно, цикл дозирования оканчивается после набора дозы последним дозатором. По заданной программе все дозаторы опоражниваются одновременно; так же начинается в них подача продукта. Так как дозаторы периодического действия, то и смесители, устанавливаемые после них, должны быть также смесителями периодического действия. Цикл дозирования в таких дозаторах составляет около 1 мин, тогда как цикл смешивания – 5...6 мин.

Наиболее распространенным способом является дозирование с помощью многокомпонентных весовых дозаторов. Такие дозаторы более компактны, достаточно точны, в них сравнительно просто можно переходить на другой рецепт.

Линия гранулирования. В результате дозирования – смешивания получают рассыпные комбикорма, которые не всегда удобны для кормления птицы, рыб. Комбикорма выпускают и в виде гранул, размеры которых зависят от вида, возраста животных, способа их кормления.

Основную массу гранулированных комбикормов производят сухим способом. На отечественных заводах применяют установки для гранулирования типа ДГ, включающие пресс-грануляторы и охладитель-измельчитель. В смесителе пресс-гранулятора комбикорм пропаривают сухим паром, который подается под давлением до 0,5 МПа. В смеситель могут быть также поданы и жидкие связующие компоненты.

Полученные гранулы затем охлаждают в охладительной колонке, так как в горячем состоянии они непрочны и легко разрушаются. После охлаждения гранулы направляют либо в измельчитель, либо на контрольное просеивание на ситах для отделения мелких частиц, направляемых на повторное гранулирование.

Производить мелкие гранул гранулы для молодняка птицы невыгодно, так как при их получении существенно падает производительность пресса и повышается удельный расход электроэнергии. Поэтому целесообразно получать более крупные гранулы и затем измельчать их в крупку, размер которой соответствует виду и возрасту птицы. Продукты измельчения просеивают на ситах, размер отверстий которых зависит от требуемой крупности гранулированного комбикорма.

Гранулированный комбикорм для рыб должен обладать высокой водостойкостью, т. е. достаточно долго сохранять свою форму в воде. Гранулы, полученные влажным способом, более водостойки, но процесс производства их более трудоемок по сравнению с сухим способом. Поэтому гранулы для рыб производят в основном сухим способом, но принимают меры к повышению их водостойкости. На поверхность гранул наносят водоотталкивающие составы или же производят специальную обработку гранул. Повышает водостойкость гранул и использование компонентов с высоким содержанием белка, а также гранулированного сырья. Этого можно добиться, обрабатывая гранулы паром, что создает на их поверхности защитную пленку.

Мощность отдельных технологических линий должна обеспечивать непрерывную работу завода в целом с минимальным обслуживающим персоналом.

Комбикормовые заводы

Комбикормовая промышленность представлена заводами, цехами, имеющими различную степень технической оснащенности. Есть заводы, построенные по типовым проектам производительностью 315, 320, 400, 420, 525, 630, 1000 т/сут. Есть также комбикормовые заводы старой (довоенной) постройки, которые в 2...6 раз превышают свою проектную производительность, и заводы, построенные по так называемым местным проектам, производительностью 150...200 т/сут. Последние имеют упрощенную технологию.

Для крупных животноводческих комплексов и птицефабрик вырабатывают комбикорма в определенном ассортименте специализированные заводы. На таких заводах имеются линии по отделению пленок от овса и ячменя, поджарки, тепловой обработки компонентов, гранулирования. На крупных комбикормовых заводах имеются специализированные цехи по производству премиксов, карбамидного концентрата, БВД.

На современных комбикормовых заводах применяют автоматические средства и автоматизированные системы управления технологическим процессом. Диспетчерское автоматизированное управление (ДАУ) отдельными крупными операциями или всем технологическим процессом осуществляют дистанционно с пульта управления. Средства контроля и управления процессами предусматривают возможность контроля расхода сырья и готовой продукции, заполнения и опоражнивания бункеров, температуры продукта, давления пара и т. д. Наиболее высокий уровень автоматизированных систем – непосредственное управление процессом вычислительными машинами и микропроцессорами. Уже введены в действие крупные (мощностью свыше 1000 т/сут) комбикормовые заводы, управление на которых осуществляют ЭВМ.

Кроме промышленных предприятий в нашей стране функционирует значительное число межхозяйственных комбикормовых заводов, а также заводов и цехов, принадлежащих различным ассоциациям и предприятиям других форм хозяйствования, которые используют собственный зернофураж и готовые промышленные БВД и премиксы.

На межхозяйственных предприятиях в больших масштабах производят полнорационные кормовые смеси для жвачных животных. В состав таких смесей вводят 50...70 % измельченных грубых кормов (солома, початки кукурузы, корзинки подсолнечника и другие отходы растениеводства). Такие кормовые смеси вырабатывают в виде гранул, брикетов и используют как дополнение к основным кормам или как полнорационные, преимущественно для откорма крупного рогатого скота. Часто в кормовые смеси вводят карбамидный концентрат или карбамид.

Одним из важнейших направлений развития сельского хозяйства России являются комбикормовые заводы. Находясь в прямой зависимости от поголовья скота, они обеспечивают качественную пищевую базу для всех видов хозяйств, где выращиваются животные. От их работы и продукции зависит, какие продукты попадут на стол отечественному потребителю.

Что такое комбикорм

Комбинированный корм - это смесь разнообразного зерна с добавками белка, витаминных комплексов, микроэлементов. Этот состав предназначен для кормления животных домашнего содержания, а также для скотоводческих ферм. Продукцию производят как на крупных промышленных предприятиях, так и небольшими партиями на оборудовании, предназначенном для фермерских хозяйств.

Комбикормовые заводы выпускают следующий ассортимент фуража:

Корма полноценного содержания. В состав вида входят все активные компоненты (минеральные, биологические, витаминные) в пропорции, обеспечивающей полноценное питание для всех видов домашнего скота. Корм пригоден для постоянного употребления кроликам, птице, крупному и мелкому рогатому скоту, свиньям. Маркировка данного вида обозначается двумя буквами - ПК.
Концентраты - это добавка к грубому и растительному корму естественного происхождения. Является обязательной для всех видов животных вне зависимости от возраста, а также используется как основной корм для свиней. Маркировка - КК.
Балансирующие кормовые добавки. Комбикормовые заводы выпускают несколько их модификаций - белково-витаминные, кормовые дрожжи, витаминные с комплексом белков и минералов, кормовой солод и пр.

Технологии производства

Комбикормовые заводы производят продукцию по нескольким технологиям:

Экстрагирование. Данная технология позволяет использовать не только свежие ингредиенты, но и залежалые составляющие, при этом качество не страдает. Комбинации рецептуры кормов позволяют добиться лучших результатов вскармливания, чем с другими видами фуража. Например, добавка в основную рецептуру 20% гороха и пшеницы с успехом заменяют 50% корма животного происхождения для подращивания поросят.
Экструзия. Она предполагает изготовление продукта под высоким давлением (до 60 атмосфер) и при определенном температурном режиме (до 170°С). Составляющие корма проходят не только уплотнение структуры, но и улучшение вкусовых качеств. При этом тепловая обработка уничтожает все болезнетворные бактерии, облегчает переваривание пищи, способствует полноценному усваиванию всех полезных веществ. Особенно хорошо этот вид комбикормов действует на коров, повышая уровень надоев до 40%.
Гранулирование. Сырье уплотняется, усушивается до стандартизированных показателей и расфасовывается. Корм имеет более длительный срок хранения.

Современные комбикормовые заводы оборудованы, как правило, несколькими производственными линиями. Все процессы осуществляются автоматически с пульта управления. Автоматизированные системы позволяют осуществлять точное дозирование составляющих, контролировать технологию производства и качество конечного продукта.

Показатели производства за 2016 год

По данным Росстата, отечественные комбикормовые заводы в 2016 году увеличили объем производства на 4% в сравнении с предыдущим годом. Рекордным по производительности был декабрь, когда на рынок было выпущено 2,2 миллиона тонн продукции. В мировом рейтинге производителей комбинированных кормов, по данным исследований компании Alltech, Россия заняла седьмую позицию.

По итогам 2016 года, производство кормов для крупного рогатого скота увеличилось до 2 миллионов тонн (+1%), для птицы выросло до 14,2 миллиона тонн (+1,2%), для свиней - до 9,4 миллиона тонн (+9,1%). Увеличение производства в 2017 году пока не прогнозируется, ожидаются колебания в размерах статистической погрешности. Конечные показатели находятся в прямой зависимости от развития животноводства, связанного с увеличением/уменьшением всего поголовья скота.

Многие предприятия работают по нескольким направлениям, но не выдерживают существующий уровень конкуренции и общей ситуации в отрасли. Так, Саратовский комбикормовый завод находится на грани разорения, и виной тому - задолженность по кредитам, так сообщают некоторые СМИ. Некоторые эксперты утверждают, что основной угрозой для предприятия является его расположение в центре города, где земля стоит немалых капиталов.

Российские производства

Заводы по производству комбикормов существуют уже несколько десятилетий. Некоторые из них, вырвавшись в лидеры, стабильно остаются на завоеванных позициях.

Список комбикормовых заводов, ТОП-10:

ОАО «Группа Черкизово».
ЗАО «Приосколье»
АПХ «Мироторг».
АПХ «БЭЗРК-Белгранкорм».
Корпорация «Каргилл».
ГАП «Ресурс».
Группа компаний «ПРОДО»
Группа компаний «Русагро».
ООО «Чароен Покпанд Фудс».
АПХ «Агро-Белогорье».

Гатчинский завод

Одним из перспективных предприятий отрасли является Гатчинский комбикормовый завод (ГККЗ), расположенный в Ленинградской области. Предприятие занимает одно из ведущих положений среди аналогичных компаний Северо-Западного Федерального округа. Поставки осуществляются во многие регионы России оптовым покупателям и в розничные сети.

Гатчинский комбикормовый завод производит:

Комбинированные корма по оригинальным и классическим рецептам для сельскохозяйственных животных и скаковых лошадей.
Корма (сухие, консервированные) для котов и собак. В активе следующие бренды - серия для кошек и собак «Терра», «Стаут», «Наша Марка». Установлены линии для производства кормов по частным заказам.
Корма и добвки для промышленного разведения рыбы.

Дополнительными видами деятельности являются производство и продажа мяса птицы на предприятии ОАО «Птицефабрика Ударник», строительство и реализация жилья в Гатчине (ЖК «Орлова Роща», ЖК «Речной»).

Проблемы и перспективы развития рынка комбикормов

В условиях санкционного давления многие российские рынки получили возможность развития, выявив основные сложности отрасли. Основными проблемами, которые должны решить комбикормовые заводы России, являются:

Зависимость производства кормов от колебаний производства зерна.
Недостаточное производство зернобобовых, масличных культур.
Упадок научных исследований в области микробиологии для сельского хозяйства.
Недостаточная сбалансированность рецептур кормов из-за отсутствия нужного количества белковой составляющей.
Устаревшие производственные фонды, дороговизна импортного оборудования, отсутствие отечественных аналогов производственных линий.
Острый дефицит квалифицированных кадров.
В связи с большой емкостью рынка отечественные производители не спешат осваивать новые технологии и разработки, акцентируя внимание на варьировании рецептуры.

Большинство отраслей промышленности находятся под пристальным вниманием государства, составлены перспективные планы. Развитие сельского хозяйства к 2020 году предполагает 20-кратное увеличение показателей по всем направлениям. Если рост животноводческой отрасли достигнет заданных показателей, то комбикормовые заводы будут повсеместно увеличивать мощности и строить новые предприятия. При этом ожидается, что доля отечественного корма будет постоянно увеличиваться, а количество импортного продукта, по мнению специалистов, будет оставаться на прежнем уровне.

15 ноября 2012 г. 21:20

Технология производства комбикормов

Комбикорма приготавливают для кормления сельскохозяйственных животных всех видов. Для каждой возрастной и хозяйственной крупны животных (молочных коров, телят, откормочного скота или кур-несушек, ремонтных цыплят и молодняка, цыплят-бройлеров и т.д.) выпускают специальные комбикорма.

Виды комбикормов. Комбикормовые предприятия и цехи хозяйств вырабатывают полнорационные комбикорма, комбикорма-концентраты, кормовые смеси и белково-витаминно-минеральные добавки (БВМД).

Полнорационные комбикорма состоят из всех необходимых для организма животных и птицы питательных и стимулирующих физиологическую деятельность веществ без добавления в рацион других видов кормов.

Комбикорма-концентраты компенсируют недостаток питательных веществ в основном рационе животных и птицы. Скармливают их в дополнение к грубым и сочным кормам. Комбикорма-концентраты составляют основную часть вырабатываемых в настоящее время комбикормов.

Кормовые смеси состоят в основном из грубых (сено, солома, мякина, стержни початков кукурузы, сухой жом и др.) и концентрированных кормов, их используют для кормления взрослых жвачных животных.

Белково-витаминно-минеральные добавки содержат высокобелковые, витаминные, минеральные компоненты и служат для обогащения кормов с низким содержанием перечисленных элементов.

Основные требования к комбикормам. Готовый комбикорм должен быть однородным по внешнему виду, без признаков плесени. Цвет должен соответствовать набору входящих в его состав ингредиентов. Чаще всего комбикорм бывает серого цвета с различными оттенками в зависимости от преобладания в нем тех или иных кормовых средств. Например, комбикорм с большим количеством кукурузы желтый, травяной муки - серо-зеленый Запах соответствует набору ингредиентов: при наличии рыбной муки комбикорм имеет запах сушеной рыбы, кориандрового шрота - душистый запах семян кориандра. Полнорационный брикетированный комбикорм с наличием сена имеет запах сена. Содержание влаги в комбикормах не должно превышать 14,5 ... 15 %, в белково-витаминно-минеральных добавках - не более 14 %.

Комбикорма выпускают в рассыпном (мучнистом), гранулированном и брикетированном виде. Гранулирование позволяет получать высокопродуктивные корма, улучшать их вкусовые качества, делать их более удобными для хранения и транспортирования, а также предотвращать потери. В гранулах лучше сохраняется сбалансированность комбикормов, особенно в отношении витаминов, микроэлементов и других биологически активных веществ.

Комбикорма приготавливают по технологии, утвержденной для каждого конкретного вида продукции, при строгом соблюдении режима работы оборудования комбикормового предприятия. Владельцы и руководители предприятия несут ответственность за качество приготовляемого комбикорма. В зависимости от заданного рецепта комбикормов для конкретного вида сельскохозяйственных животных или хозяйственно-половозрастной группы оператор определяет программу работы поточных технологических линий, уточняет и закладывает в нее дозы отдельных компонентов, направляя их из отдельных хранилищ на весы или дозаторы. Для приготовления комбикормов с большим содержанием компонентов и довольно точным их весовым (или объемным) соотношением, особенно белково-витаминно-минеральных добавок и микроэлементов, должна быть хорошо отработана и налажена система автоматического управления и контроля технологических процессов комбикормовою предприятия. для этого необходимо как можно шире применять средства автоматики с использованием электронной аппаратуры.

Пооперационная технология приготовления комбикормов. Она состоит из значительного числа отдельных операций, выполняемых в поточных линиях параллельно или последовательно (рис. 90). При этом, как правило, числу основных компонентов соответствует и набор поточных линий. Чем сложнее состав комбикормов, тем более многооперационнее технологический процесс и большее число поточных линий должно участвовать в его осуществлении.

Число, структуру и производительность поточных линий определяют конкретная технологическая схема приготовления комбикормов, номенклатура, объем и физико-механические параметры сырья, программа работ и ассортимент комбикормов, а также производительность применяемых машин и оборудования.

Основными специализированными поточными технологическими линиями являются следующие: подготовки зернового сырья, мучнистого сырья и кормовых отходов, шелушения пленчатых культур, подготовки минерального сырья, измельчения грубых кормов, подготовки жидких компонентов и обогатительных смесей (премиксов), дозирования и смешивания компонентов, гранулирования комбикормов (рис. 91).

На линии подготовки зернового сырья осуществляются прием зерна, его очистка от крупных,
минеральных и металлических примесей, а также взвешивание и измельчение. При поступлении зерна непосредственно от комбайна линия дополнительно оснащается первичной очисткой и сушкой, а при доставке кукурузы в початках еще и молотилкой.

Линия подготовки мучнистого сырья и кормовых отходов обеспечивает очистку отрубей, муки, побочных продуктов пищевых производств от крупных и металломагнитных примесей, а также измельчение гранулированных кормов.

На линии шелушения отделяют цветочные пленки у овса и ячменя при выработке комбикормов для поросят-отъемышей и молодняка птицы. Пленчатые зерна можно шелушить на обоечных машинах, а также измельчать на дробилке с ситами и последующим просеиванием продукта размола на просеивающих машинах.

На линии подготовки минерального сырья осуществляются сушка, и измельчение соли, мела и другие видов минеральных кормов.

На линии подготовки грубых кормов измельчают сено, солому и другие корма. Здесь, как правило, предусматривают двухступенчатое измельчение первичное - до размеров частиц диаметром 30…40 мм и вторичное - не более 5 мм. Когда на линию поступают уже предварительно измельченные грубые корма, первичное измельчение не проводят. Вторичное измельчение грубых кормов не выполняют при выработке кормовых смесей в брикетированном виде.

На линии подготовки жидких компонентов наиболее распространена меласса (от фр. melasse -кормовая патока) - отход свеклосахарного производства. Ее вводят при производстве рассыпных и гранулированных комбикормов и кормовых смесей.

При выработке комбикормов для крупного рогатого скота линию используют для подготовки и ввода карбамида.

На линии дозирования и смешивания компонентов завершается приготовление комбикормов в рассыпном виде. От точности дозирования и тщательности перемешивания зависят качество и эффективность вырабатываемых комбикормов Неточное дозирование, и неоднородность смеси снижают эффективность комбикормов и даже могут нанести вред животным.

Применяют весовое и объемное дозирование, порционное и непрерывное смешивание компонентов. При весовом дозировании смешивание компонентов периодическое, при объемном непрерывное. Весовое дозирование осуществляют весовыми автоматическими дозаторами, объемное - барабанными, шнековыми и тарельчатыми дозаторами. Объемное дозирование менее точное, но проще в эксплуатации и обслуживании, а поэтому (по сравнению с весовым) наиболее распространено в комбикормовом производстве. Кроме того, такие плохосыпучие компоненты, как грубые корма, соль, мел и т. п., можно дозировать лишь объемными дозаторами. Объемное дозирование применяют и при использовании жидких компонентов.

Линия гранулирования комбикормов предназначена для приготовления из рассыпных комбикормов гранул или брикетов необходимых размеров и формы. Такие комбикорма эффективнее рассыпных, они не подвержены расслоению, лучше хранятся, удобны для обращения, транспортирования и раздачи.

Комбикормовые предприятия . На комбикормовых предприятиях размещают машины и технологическое оборудование поточных линий приготовления комбикормов. Комбикормовые предприятия (заводы и цехи) можно разделить на З основных типа.

На предприятиях первого типа - заводах готовят сырьевые компоненты, обогащают их добавками и выпускают полноценные комбикорма.

На предприятиях второго типа - кормоцехах приготовляют и смешивают местное сырье с готовыми БВМД, здесь в основном выпускают концентрированные комбикорма.

На предприятиях третьего типа (кормоцехи) измельчают и смешивают местное сырье, вырабатывают кормовые смеси.

Технологическая схема работы современного комбикормового завода представлена на рис. 92. Автомобили подвозят на завод фуражное зерно разного вида (ячмень, кукурузу, горох и т.д.) и выгружают его с помощью авторазгрузчика 12 в приемный бункер 11. Отсюда нория (вертикальный транспортер) 4 подает зерно на транспортеры-распределители 1, которые распределяют его в бункеры-накопители 17. Причем в каждом из этих бункеров накапливается зерно одного вида.

В зависимости от вида комбикорма, который нужно приготовить, его смешивают в определенной пропорции с БВМД. для этого добавки направляют транспортером 2 на весы, а затем в дробилку 3, которая их перемалывает и засыпает в бункер 10. В этот бункер подают и зерно. Получившаяся смесь норией 4 отправляется в специальный комбикормовый агрегат 14, где осуществляются очистка, дробление и смешивание, после чего смесь попадает в бункеры готовой продукции 9.

Еще одна линия комбикормового завода принимает солому, которая поступает в специальный бункер-питатель 8, затем в дробилку 7. Мелкодробленая солома скапливается в емкости для измельченных грубых кормов 6, оттуда по мере необходимости пневмотранспортером подается в смеситель 15, где смешивается с комбикормом и связующими добавками. Из полученной смеси с помощью пресса 16 делают брикеты, которые охлаждают в специальном охладителе 5 и загружают в бункеры готовой продукции.

В кормоцехах некоторых хозяйств размещают автоматизированные комбикормовые агрегаты, в которых приготавливают комбикорма для конкретных видов животных своих животноводческих ферм (рис. 93). Процесс выработки полноценных комбикормов в этих автоматизированных агрегатах заключается в очистке, измельчении зерновых компонентов, дозировании в определенном соотношении и смешивании их с необходимым количеством различных сырьевых компонентов
растительного и животного происхождения, включая и БВМД.

Для приготовления кормовых смесей очень удобен прифермский кормоцех небольшой мощности, спроектированный во Всероссийском НИИ механизации животноводства (рис. 94).

В этом кормоцехе предусмотрена работа четырех поточных технологических линий: концентрированных кормов, корнеплодов, грубых кормов (в ней же выполняется переработка силоса) и жидких БВМД.

Из бункера-накопителя 3 зерно или другие концентрированные корма шнековым транспортером 4 подают в смесительный агрегат 5, куда из передвижного накопителя 1 поступает силос или солома. Кроме того, транспортером в смесительный агрегат подаются корнеплоды, а из бака 6 поступают жидкие белково-витаминно-минеральные добавки. По соответствующим рецептам в смесительном агрегате все эти компоненты смешиваются, а готовую кормовую смесь выгружают транспортером 7 в кормораздатчик 8.

Комбикормовые заводы строят в поселках или около железнодорожных станций, чтобы продукцию удобнее было реализовывать в ближайших животноводческих хозяйствах.

Кормоцехи размещают обычно непосредственно при животноводческих фермах, что позволяет резко сократить объем транспортных работ на кормораздаче. При этом нередко предусматривают блокировку кормоцеха со зданиями и сооружениями складского и вспомогательного назначения.

Характеристика продукции, сырья и полуфабрикатов. Комбикорм - это сложная однородная смесь очищенных и измельченных до необходимого размера различных кормовых компонентов и добавок, составляемая в соответствии с требованиями полноценного кормления животных и птицы с учетом их вида, возраста, пола, состояния здоровья и цели кормления. Производство комбикормов предполагает их сбалансированность по энергии, протеину, макро- и микродобавкам, витаминам и биологически активным веществам.

В зависимости от назначения различают полнорационные комбикорма, комбикорма-концентраты, кормовые смеси, белково-витаминно-минеральные (БВМД), белково-витаминные (БВД) и минеральные добавки, премиксы.

Полнорационные комбикорма полностью удовлетворяют потребность животных в энергии, питательных и биологически активных веществах, без дополнительного скармливания других кормов и микродобавок. Они должны содержать все питательные элементы, необходимые для обеспечения высокой продуктивности и качества продукции, хорошего состояния животных и низких затрат питательных веществ на единицу продукции.

Комбикорма-концентраты предназначены для крупного рогатого скота, свиней, кроликов и других животных. Имеют повышенное содержание протеина, минеральных и биологически активных веществ. Эти комбикорма скармливают животным в ограниченном количестве, исключительно как дополнение к зерновым, грубым и сочным кормам. Комбикорма-концентраты по своему составу должны соответствовать качеству грубых и сочных кормов, обеспечивая необходимые показатели питательности рациона. Как разновидность иногда принято выделять отдельную группу стартовых комбикормов, т.е. комбикормов для молодняка животных в первые периоды его жизни.

Кормовые смеси предназначены в основном для крупного рогатого скота. Их можно изготавливать из отходов мукомольных и крупяных производств, например из ячменной лузги, мучки с добавлением мелассы, карбамида, других добавок, предпочтительно в гранулированном виде. Если комбикорма, вырабатываемые по тем или иным причинам со значительными отступлениями от нормативнотехнической документации, не отвечают зоотехническим требованиям, они могут быть отнесены к кормовым смесям. Минсельхозпродом РБ использование такого вида кормов не рекомендуется.

Белково-витаминные добавки (БВД) и суперконцентраты -- балансирующие кормовые добавки, представляющие собой однородные смеси измельченных до необходимой крупности высокобелковых кормовых средств, микро- и макро- добавок,витаминов и других биологически активных веществ. Производят их по научно обоснованным рецептам и используют для приготовления комбикормов на основе зернофуража. Этот вид кормовых добавок предназначен для поставки колхозным, совхозным, межхозяйственным комбикормовым предприятиям, фермерам для выработки на базе имеющегося в хозяйствах кормового зерна, травяной витаминной муки и других кормовых средств так называемых «вторичных комбикормов». Эти комбикорма должны полностью соответствовать по качеству полнорационным комбикормам или комбикормам-концентратам.

Премиксы - специальные концентрированные кормовые добавки, представляющие собой однородную, измельченную до необходимых размеров частиц смесь предварительно подготовленных биологически активных веществ, а в ряде случаев и микродобавок с наполнителем, используемую для обогащения комбикормов и белково-витаминных добавок. Основу премиксов составляют витамины, микроэлементы, аминокислоты. Кроме того, в состав премиксов могут входить вещества со стимулирующим действием (антибиотики и др.); вещества, оказывающие защитное влияние на корма, предотвращающие снижение их качества, способствующие лучшему использованию кормов (антиоксиданты, эмульгаторы, ферменты, вкусовые добавки и др.); обладающие лечебным и профилактическим действием (фуразалидон, сульфадимизин и др.); успокаивающие (транквилизаторы); поверхностноактивные (детергенты).

Особенности производства и потребления готовой продукции. Технология производства комбикормов представляет собой совокупность операций, последовательное выполнение которых позволяет получить из различного исходного сырья, отличающегося друг от друга по физико-механическим свойствам и химическому составу, корм с заданными параметрами в зависимости от рецептуры. Главные требования к технологии - получение продукции высокого качества, что, в Свою очередь, обусловлено соблюдением всех этапов технологического процесса и внедрением автоматизации управления работой машин и контроля качества продукта. Конечная продукция производится на комбикормовых заводах в рассыпном и гранулированном виде. Комбикорм является важной составной частью рационов кормления животных и птицы. В рационах кормления его доля может составлять для крупного рогатого скота до 27...36 %, для свиней - 38...90 % и для птицы - 60... 100%.

Технологию производства комбикормов принято оценивать по схемам технологического процесса, графически показывающим очередность операции, а также место каждой из них в общей структуре приготовления конечного продукта из исходного сырья разного вида. Каждая технологическая схема состоит из ряда подготовительных и основных линий, представляющих собой систему взаимосвязанных машин и механизмов, расположенных в порядке последовательного выполнения операций.

Схему технологического процесса обычно изображают графически и обозначают: количество и место разгрузки сырья из транспортных средств, типы и типоразмеры механизмов, и их производительность; число складов; их вместимость, а для силосных складов - число силосов, места загрузки и разгрузки складов, типы и типоразмеры транспортных механизмов и их производительность; число линий подачи сырья в производство; число и грузоподъемность весов для сырья при подаче в производство; число поточных линий технологического процесса и используемое оборудование с основными характеристиками и техническими данными; число складов готовой продукции, их вместимость; места разгрузки и загрузки готовой продукции в транспортные средства; направления потоков сырья, компонентов, продукции и отходов* на всех этапах технологического процесса; число и длину магнитных заграждений, место их установки по линиям, количество аспирационного оборудования и распределение его по аспирационным сетям с привязкой к аспирационным машинам.

Стадии технологического процесса. Приготовление комбикормов включает следующие основные операции:

Прием, взвешивание и хранение сырья;

Очистка сырья от посторонних примесей;

Шелушение овса и ячменя; дробление зерна и других компонентов;

Сушка и измельчение минерального сырья;

Подготовка смеси микродобавок с наполнителем;

Ввод в комбикорма жидких добавок;

Дозирование компонентов согласно рецептам;

Смешивание компонентов;

Гранулирование или брикетирование смесей;

Учет и выдача комбикормов.

Характеристика комплектов оборудования. Структура комбикормового производства предусматривает основные и вспомогательные процессы. К основным относятся процессы, непосредственно связанные с превращением исходного сырья в комбикорм. Вспомогательные процессы непосредственно с выработкой комбикормов не связаны. К ним относятся: транспортирование, прием, размещение и хранение сырья; хранение и отпуск готовой продукции; переработка отходов основного производства и т.п.

Организация производства должна обеспечивать минимальную продолжительность технологического цикла, полную механизацию и поточность процесса, своевременный контроль качества на основных участках линии, бесперебойность работы межцехового и внутризаводского транспорта, учет сырья и продукции, эффективное использование технологического и энергетического оборудования, оперативное диспетчерское управление, благоприятные условия труда и т.д. Поточность производства и непрерывность процесса обеспечиваются: максимальным использованием свойств сыпучести продуктов; введением в поточные линии оперативных бункеров (наддробильных, наддозаторных и т.п.); разделением общего потока на отдельные линии, специализирующиеся в зависимости от свойств компонентов; рациональнымвыбором производительности и ритма линий, а также процентным отношением компонентов в соответствии с рецептом.

Технологические операции обычно осуществляют на специализированных поточных линиях, что обусловлено ассортиментом рецептов и возможными изменениями их состава. Такие линии входят в состав комбикормовых заводов или цехов. При этом их число в зависимости от назначения завода может быть разным как по количеству, так и по составу. Комбикормовые предприятия включают следующие основные технологические линии: 1) прием и обработка зернового сырья (может быть несколько параллельных линий, равных количеству видов зерна); 2) отделения пленок от овса и ячменя; 3) мучнистого сырья (отруби, мучка); 4) витаминной травяной муки (рассыпной или гранулированной раздельно); 5) кормовых продуктов пищевых производств; 6) шротов; 7) прессованного и кускового сырья; 8) обработки сырья в таре; 9) подготовки поваренной соли; 10) подготовки кормового мела и другого сырья минерального происхождения; 11) ввода мелассы (гидрола, жидкого концентрата, кормового лизина); 12) ввода кормового жира, МЭК (мультиэнзимных композиций) или растительного масла, рыбного жира; 13) ввода премиксов (приготовления и ввода обогатительных смесей); 14) ввода карбамида (в сухом виде, в виде раствора мелассы с карбамидом, карбамидного концентрата); 15) дозирования и смешивания; 16) гранулирования; 17) экспандирования, экструдирования зернового сырья или комбикорма; 18) размещения, хранения и отпуска готовой продукции; 19) предварительных смесей белковых трудносыпучих компонентов; 20) предварительных смесей зернового, гранулированного и другого сырья.

Кроме перечисленных линий в состав современных заводов могут быть включены и такие, как линия термодекстринизации зернового сырья, приготовления предварительной смеси поваренной соли с наполнителем; линия ввода поваренной соли в виде насыщенных растворов, линия приема и ввода минеральных премиксов (МПР) или витаминно-аминокислотных препаратов (ВАП) и другие.

Устройство и принцип действия линии. Существует несколько принципов построения технологического процесса на комбикормовом заводе.

Последовательно-параллельная подготовка всех компонентов и одноразовое дозирование является наиболее распространенной. Это - классический, распространенный во многих странах принцип комплектования комбикормовых заводов. Компоненты к дозированию готовят раздельно. На одних линиях - последовательно, а на других параллельно. Размещают их в наддозаторных бункерах (рис. 5.1). Такое комплектование отличается большим числом наддозаторных бункеров, способных вместить запас компонентов на 8...36 ч работы узла основного дозирования. Количество подготовительных линий в этом случае колеблется от 10 до 12.

Основной алгоритм работы таких заводов и их линий можно сформулировать следующим образом:

Стремление к постоянному заполнению всех наддозаторных бункеров исходными компонентами, необходимыми для текущей выработки, согласно рецепту;

Параллельная подготовка дополнительных компонентов для следующей партии (рецепта) комбикормов, чтобы свести к минимуму потери времени при переходе с одного рецепта на другой.

Рисунок 1- Классическая технологическая схема комплектования комбикормового завода

Фуражное зерно из соответствующего силоса или бункера 1 поступает при открытии выпускного окна днища с помощь задвижки-регуляторы потока 2 через спускные трубы на транспортер 3. Силосы оборудованы датчиками верхнего и нижнего уровней, которые связаны с центральным пунктом управления завода. С помощью задвижек-регуляторов 2 формируется партия зерна, поступающего на переработку в комбикорм. В качестве задвижек-регуляторов потока используются электропневматические клапаны. Каждый поток зерна проходит через магнитные сепараторы 4, а затем поступает в дробилку 5. В сепараторах 4 происходит очистка от металлических примесей. Измельченный продукт затем пневмотранспортом дробилки подается в циклон-разгрузитель 6, а из него в просеивающую машину 7. Крупные примеси поступают обратно на транспортер 3, а фракция продукта требуемой степени помола - на транспортеры-распределители в наддозаторные бункера 8 участка смешивания компонентов. В другие наддозаторные бункера поступает измельченное белковое сырье, минеральные добавки. Из бункеров 8 сырье поступает в многокомпонентные весовые дозаторы 9, которые, согласно рецептуре, формируют поток компонента комбикормов определенной интенсивности. Отдозированный поток соответствующего сырья поступает самотеком или же с помощью специальных транспортеров 10 в смеситель порционного действия 11.

К недостаткам классического принципа построения технологической схемы следует отнести большие затраты времени на подготовительные операции в начале смены, если наддозаторные бункера были пустые. Кроме того, при проведении сменных (декадных) зачисток очень сложно учесть массу остатков сырья в бункерах, в связи с чем зачистку производственного корпуса проводят один раз в год.

Классические схемы из-за многочисленных параллельных технологических линий насыщены основным, транспортным и вспомогательным оборудованием, в том числе аспирационным, работа которого требует больших затрат энергии. Управлять работой производства сложно в связи с необходимостью получения и переработки огромного объема информации.

Технология производства комбикормов представляет собой совокупность операций, последовательное выполнение которых позволяет получить из кормового сырья, значительно отличающегося друг от друга по комплексу физико-механических свойств, питательности, химическому составу в соответствии с рецептурой корм с заданными параметрами. При этом конечный продукт в виде комбикорма учитывает вид, пол, возраст, состояние и цель кормления сельскохозяйственных животных.

Комбикорма приготавливают при строгом соблюдении режима работы оборудования в соответствии с зоотехническими требованиями нормативных документов, утвержденных для государственных предприятий Минсельхозпродом или по его поручению специальными лабораториями и учреждениями.

Структура комбикормового производства предусматривает основные и вспомогательные процессы. К основным процессам относят процессы, непосредственно связанные с превращением исходного сырья в комбикорм. Вспомогательные процессы непосредственно с выработкой комбикормов не связаны. К ним относят: транспортирование, прием, размещение и хранение сырья; хранение и отпуск готовой продукции; переработку отходов основного производства и т. п.

Приготовление комбикормов включает следующие операции: прием, взвешивание и хранение сырья; очистку сырья от посторонних примесей; шелушение овса и ячменя; влаготермическая обработка зерна, дробление зерна и других компонентов; сушку и измельчение минерального сырья; подготовку смеси микродобавок с наполнителем; ввод в комбикорма жидких добавок; дозирование компонентов согласно рецептам; смешивание компонентов; гранулирование или брикетирование смесей; учет и выдача комбикормов.

Существует несколько принципов построения технологического процесса на комбикормовом заводе.

Последовательно-параллельная подготовка всех компонентов и одноразовое дозирование . Компоненты к дозированию готовят раздельно, в одних линиях последовательно, а в других — параллельно. Размещают их в наддозаторных бункерах (рисунок 1). Этот способ иногда называют классическим, распространен он во многих странах. Отличается большим числом наддозаторных бункеров, способных вместить запас компонентов на 8 ... 36 ч работы узла основного дозирования. Подготовительных линий в этом случае от 10 до 12 и более, коммуникации — протяженные. Основной алгоритм работы можно сформулировать так:

— необходимость постоянного заполнения всех наддозаторных бункеров исходными компонентами на текущую выработку согласно исполняемому рецепту;

Параллельная подготовка дополнительных компонентов под следующую партию (рецепт) комбикормов, чтобы свести к минимуму потери времени при переходе с одного рецепта на другой.

К основным недостатком классического принципа построения технологической схемы следует отнести большие затраты времени на подготовительные операции в начале смены, если наддозаторные бункера были пустыми. Кроме того, при проведении сменных (декадных) зачисток очень сложно учесть массу остатков сырья в бункерах. Поэтому зачистку производственного корпуса проводят один раз в год.

1 - силосный корпус зернового сырья; 2 - задвижка; 3 - цепной конвейер; 4 - магнитный сепаратор; 5 - молотковая дробилка; 6 - циклон-разгрузитель; 7 - просеивающая машина; 8 - наддозаторные бункера; 9 - многокомпонентный весовой дозатор; 10 шнек; 1 1 - смеситель порционного действия.

Рисунок 1 - Классическая технологическая схема:

Формирование предварительных смесей зернового и белково- минерального сырья с повторным дозированием. Каждая из смесей обрабатывается в своем технологическом потоке. При использовании этого принципа могут возникать следующие варианты:

создается одна (две) из упомянутых смесей, что связано с конкретными задачами развития производства и очередностью проведения работ по модернизации производства;

остальные компоненты продолжают подготавливать на основе первого принципа;

сформированную смесь (смеси) направляют в наддозаторные бункера и далее на повторное дозирование через линию основного дозирования — смешивания (рисунок 2). В этом случае предварительные смеси обрабатывают в потоке (измельчают, просеивают, отбирают металломагнитные примеси). Вместимость наддозаторных бункеров для предварительных смесей должна быть не менее 20... 30 т.

К недостаткам схем с подготовкой предварительных смесей и их повторным дозированием (если при работе не используют правила кратности и синхронизацию работы линий и другие методы технологической подготовки производства) относят возникновение неучтенных остатков предварительных смесей, так называемых хвостов. Все это усложняет переход на выработку комбикорма с одного рецепта на другой, а также учет и отчетность.

Формирование предварительных смесей зернового, белково-ми- нерального сырья без повторного дозирования. Смесь (смеси) формируют в строгом соответствии с фактической вместимостью основного смесителя, т. е. порционно (рисунок 3).

1 - наддозаторный бункер; 2 - многокомпонентный весовой дозатор; 3 - обработка предварительной смеси; 4 - порционный смеситель; 5 - обработка предварительной белково-минерального сырья.

Рисунок 2 - Технологическая схема с формированием предварительных смесей

1 - наддозаторный бункер; 2 - многокомпонентный весовой дозатор; 3 - обработка предварительной смеси зернового и гранулированного сырья; 4 - бункер для предварительной смеси, устанавливаемый параллельно главному весовому дозатору (А - для подготовленного зернового и гранулированного сырья; В - то же, для белково-минерального); 5 - порционный смеситель; 6 - обработка предварительной смеси белково-минерального сырья.

Рисунок 3- Технологическая схема с формированием предварительных смесей с одноразовым дозированием и порционной обработкой смесей:

Обработку в технологическом потоке проводят также порциями, в связи с чем неизбежна работа молотковых дробилок в нестационарном режиме, с холостым ходом в каждом цикле.

Полученную порцию (или порции) предварительных смесей минуя повторное дозирование через оперативный бункер малой вместимости (2...3 т) направляют непосредственно в основной смеситель. При таком построении технологического процесса бывшая основная линия дозирования упрощается, в ней остается 2...3 компонента (мучнистое сырье, шроты, возможно, кормовые фосфаты) и несколько бункеров, выходящих на один многокомпонентный дозатор.

Достоинства технологических схем с явно выраженной порционной работой — в малой инерционности, быстрой реакции на управляющее воздействие, отсутствии неучтенных остатков сырья, в возможности перехода на выработку комбикорма по другому рецепту с минимальными потерями времени.

К недостаткам таких схем, построенных по третьему принципу, относят периодическую работу дробилок на холостом ходу в каждом цикле. Это обстоятельство повышает вероятность возникновения "хлопка" в дробилках, так как согласно теории в каждом цикле дважды, при выходе на режим и при сходе с него, образуются взрывоопасные концентрации измельчаемого продукта.

Для устранения этого недостатка можно работать с неявно выраженными циклами (опыт Раменского комбината хлебопродуктов), не допуская выхода дробилок на холостой ход. В этом случае нагрузка главного электродвигателя снижается до 30 % номинальной, отвес компонентов следует за отвесом с минимально возможным интервалом, а в случае нарушения ритма датчики верхнего уровня, вмонтированные в бункера А и Б (см. рисунок 2), заблокируют работу многокомпонентных весовых дозаторов №1 или № 3 и 4. Ситуация, когда в бункерах А и В окажется по два отвеса при хорошо отлаженном производстве, может сложиться только в случае аварийной остановки одной из дробилок.

Прямоточный метод. Все компоненты дозируют и обрабатывают в потоке вплоть до выпуска порции готовой продукции. Схема (рисунок 3) максимально прямоточна, рассчитана на использование очищенного технологического сырья. Строится она сверху вниз, хорошо вписывается в высотные здания, отличается минимум подъемов и малыми удельными энергозатратами на производство 1 т комбикорма. В схеме может быть реализовано одно—и двухступенчатое измельчение; смеситель-усреднитель может отсутствовать, если конструкция молотковых дробилок позволяет одновременно с измельчением выполнять и смешивание.

Достоинство — это полное использование принципа прямоточности в зданиях большой высоты. К недостаткам следует отнести необходимость применения полностью подготовленного, очищенного сырья.

Общая тенденция в развитии технологии производства комбикормов — движение от схем первого принципа к схемам четвертого через различные варианты второго и третьего. Оценочным показателем в выборе той или иной схемы следует считать возможность создания надежного и простого управления технологическими процессами.

При выборе технологической схемы предприятия нужно учитывать основные зональные факторы: объемы и ассортимент местного сырья, потребность и рецептуру необходимых комбикормов; возможность завоза недостающего сырья, его стоимость и удаленность производства; строительные и финансовые возможности хозяйства; стоимость строительства и эксплуатации предприятия.

На предприятиях, работающих на готовых БВД, единовременные затраты на 7... 10 %, а текущие — на 15.. .20 % меньше, чем на предприятиях с полной технологической схемой.

1 - нория; 2 - поворотный круг; 3 - силосы; 4 — многокомпонентный весовой дозатор; 5 - смеситель (усреднитель); 6 - просеивающая машина; 7 - магнитная колонка; 8 - молотковая дробилка; 9 - смеситель порционного действия.

Рисунок 4- Прямоточная технологическая схема

Предприятию в процессе эксплуатации в целях совершенствования технологии предоставляется право вносить отдельные изменения в схему технологического процесса при согласовании с вышестоящей организацией.

После внесения изменений технологическая схема предприятия (цеха) должна быть рассмотрена и утверждена вышестоящей организацией. Схема технологического процесса должна переутверждаться не реже чем через 3 года. При этом экземпляр технологической схемы вывешивается в цехах и на участках предприятия для изучения и контроля за работой отдельных машин и оборудования.

Организация выработки комбикормов, белково-витаминных добавок и премиксов на предприятии проводится в соответствии с установленной документацией.