Шовная сварка - это способ соединения деталей посредством наложения последовательно сварных точек, которые могут перекрывать одна другую (шов получается герметичным) либо располагаться без перекрытия. При сварке элементов одинаковой или разной толщины получают стыковое соединение, название которого зависит от взаимного расположения элементов (встык, внахлест, угловое, тавровое, торцовое).

Сварной шов - это элемент сварного соединения, образованный металлом, затвердевшим после расплавления.

Стыковой сварной шов по отношению к прилегающей поверхности имеет разную форму наружной поверхности: плоскую, выпуклую или вогнутую.

При динамических или переменных нагрузках лучше работают плоские и вогнутые швы, поскольку не имеют резкого перехода между металлом шва и детали. При статических нагрузках конструкции оптимальным будет соединение с выпуклым швом, хотя для его варки требуется большее количество электродов.

Рабочими называют сварные швы, воспринимающие непосредственные нагрузки, для конструктивного соединения деталей используют соединительные (связующие) швы.

Стыковой сварной шов имеет, как правило, наименьшую концентрацию напряжений, однако нуждается в дополнительной разделке кромок. На деталях, которые предстоит сваривать, предварительно обрабатывают края, выполняя такие операции: расчет зазора, притупление кромок, определение угла скоса кромок. Расстояние между деталями выбирается в соответствии с их толщиной, маркой металла, способом сварки, формой кромок. Если для сварки используют плавящийся электрод, то зазор можно оставлять до 5 мм.

Особенности сварки стыковых швов.

Вид кромок при сваривании стыкового шва зависит от толщины основной детали. Если берут металл до 6 мм в толщину, то особой подготовки кромок не требуется, они должны обрезаться так, чтобы их можно было соединить между собой с постоянным зазором, то есть они должны быть параллельны по все длине шва. В процессе сварки нужно контролировать равномерное расплавление всех краев путем совершения колебательных поперечных движений концом электрода при наплавлении валика. При этом шов в сечении иногда достигает от 50 до 100% толщины свариваемой детали, что обеспечивает его значительное усиление. Особое внимание следует уделить качеству формируемого на обратной стороне шва.

Как избежать дефектов шва?

Если не будет соблюден технологический режим сварки, то сварной шов будет иметь дефекты. Если наблюдается недостаточный нагрев дуги, то свариваемые листы не проплавляются по всей толщине и имеем непровар сечения. При избыточной температуре дуги есть риск сквозного прожога (образование сквозного отверстия) или проплавление шва и образование натеков с его обратной стороны.

Добиться безупречного сечения шва, когда полностью проплавлено сечение листов, а на тыльной стороне шва отсутствуют натеки, в принципе, возможно, но сложно, поскольку сварщик не может одновременно варить и смотреть на тыльную сторону шва. Чаще всего сварщику приходится пользоваться пониженными режимами сварки, чтобы избежать прожогов, что часто приводит к появлению непровара. Статические испытания на прочность швов с непроваром часто дают удовлетворительные результаты, поэтому они могут допускаться в конструкциях, которые работают исключительно со статической нагрузкой. Тем более, что компенсировать непровар можно дополнительным усилением шва. Если свариваемые детали будут испытывать переменные или ударные нагрузки, то швы с непроваром могут стать причиной разрушения такого изделия. Непровар можно устранить, если дополнительно подварить шов с тыльной стороны (наносимый валик должен быть меньшего сечения), или использовать во время сварки подкладки.

Это наиболее надежный метод устранения такого дефекта как непровар шва, хотя подварка увеличивает трудоемкость процесса сварки процентов на 30% и невозможна, если нет доступа к обратной стороне шва.

Использование подкладок при сварке, гарантирует качественную проварку сечения и позволяет получить качественный шов при одном проходе, без подварки. Подкладки для варки стыковых швов могут быть съёмными (удаляют по окончании сварки) и несъёмными (привариваются к обратной стороне шва).

Качество и производительность сварочных работ при использовании подкладок возрастают, поскольку сварщик варит гораздо быстрее, не боясь прожогов и натеков. Съёмную подкладку, как правило, изготавливают из красной меди, поскольку она не оплавляется и может с легкостью убираться после окончания сварки. Для несъёмной подкладки используют полоски стали шириной до 50 мм и не более 3-4 мм по толщине.

Стыковую сварку листов от 8 до 12 мм можно проводить, предварительно не разделывая кромки, только с обеих сторон. Часто в таком шве появляются дефекты непровара сечения или попадания шлака внутрь шва, которые можно определить только при рентгеновском просвечивании шва.

Может производиться без разделки кромок на свариваемых деталях или с разделкой. Форма разделки может быть V-, X-, U-, K-образная. От формы разделки зависит и техника выполнения сварных стыковых швов .

Схемы сварки стыковых швов

Сварные стыковые соединения могут быть выполнены различными способами сварки. На рисунке показаны распространённые схемы их выполнения:

а) - сварка на весу;
б) - сварка на медной съёмной подкладке;
в) - сварка на остающейся стальной подкладке;
г) - с выполнением предварительного подварочного шва

При сварке на весу (схема а) на рисунке) достаточно тяжело добиться хорошего провара корня шва по всей длине наплавляемого первого слоя. Поэтому, рекомендуется производить сварку на съёмной медной пластине (схема б) на рисунке) или на остающейся стальной подкладке (схема в) на рисунке).

Если применяют медную подкладку, то в неё выполняют формирующую канавку для формирования валика с обратной стороны. Для того, чтобы исключить протекание жидкого металла из дна сварочной ванны, следует максимально плотно прижать подкладные пластины к сварным кромкам.

Если с обратной стороны сварного стыка есть доступ к корню сварного шва, и допускается усиление шва с этой стороны, то рекомендуется сначала выполнить подварочный шов небольшого поперечного сечения, а затем выполнять основной шов с лицевой стороны стыка (схема г) на рисунке).

Стыковые сварные швы без разделки кромок

Без разделки кромок сваривают детали малой толщины. Такая сварка может быть односторонней и двусторонней, это зависит также от толщины свариваемого металла. При такой сварке, электродом выполняют поперечные колебательные движения. В процессе необходимо внимательно отслеживать равномерное расплавление обеих свариваемых кромок на требуемую глубину. Особое внимание следует обратить на провар нижней части стыка (корень сварного шва).

Выполнение односторонних стыковых швов без скоса кромок производится . При этом, если толщина сварных кромок не более 4мм, то диаметр электрода должен быть равен их толщине. При толщине свариваемых листов более 5мм, сварку выполняют двусторонним швом. Силу сварочного тока, рекомендуемый зазор между деталями и диаметр электрода можно подобрать по таблице, исходя из толщины свариваемого металла:

При этом максимально допустимая величина сварочного тока должна выбираться по паспорту электродов, в соответствии с рекомендациями производителя.

Сварка стыковых швов с V-образной разделкой

Однопроходные сварные стыковые швы с V-образной разделкой выполняются поперечными движениями электрода по всей ширине разделки, чтобы перемещение электрической дуги происходило со сварных кромок на необработанные участки свариваемых изделий. Но, при такой тяжело добиться полной по всей длине сварного шва, особенно, если притупление кромок и величина зазора между ними постоянно изменяются.

При сварке многопроходного сварного шва с V-образной разделкой хорошо проварить корень шва намного проще. Для этого, при наплавке первого слоя выбирают тонкие электроды диаметром 3-4мм и накладывают тонкий (ниточный) шов, без поперечных движений электрода.

Следующие слои наплавляют электродами большего диаметра, величина которого зависит от толщины сварных кромок. При сварке электроду сообщают поперечные колебательные движения. Для получения хорошего провара между слоями и , необходимо зачищать от брызг, шлака и грата предыдущий слой (и сварные кромки) перед наплавкой последующего слоя.

Решившись научиться искусству сваривания металла, жаждущий знаний обращается в учебную организацию, которая по истечении некоторого времени научит молодого специалиста всем тонкостям работы. Главное понять, какими бывают виды сварочных швов для успешного применения их на практике. Качественное учение рассчитано не на один год и после окончания срока начинающему сварщику, конечно, после прохождения практики присваивается квалификация или разряд, который он может по желанию повысить. На сегодняшний день высоким показателем мастерства сварки становится собственное клеймо, которое профессионал ставит на изделия, над которыми работал.

Качественно выполненные сварочные швы позволят прослужить изделиям очень долго.

Итак, прежде всего следует разделить основные понятия: и соединение. Они различны не принципиально, но отдельные моменты все же присутствуют.

1. Шов – это непосредственно место, где происходит расплавление и кристаллизация металла в изделии. Зависит от мастерства, оборудования и особенностей металла.
2. Соединение же включает в себя и шов, и прилегающие зоны, участвующие либо нет в процессе сварки. Характеризуется процессами, позволяющими оценить качество работы по окончании процесса.

Важно отделять их как понятия друг от друга, так как качество шва определяется первым и, наоборот, качественная работа зависит от характера шва. Эти определения никогда не будут в раздельности, но сами по себе представляют отличные свойства и характеристики для того или иного вида сварочного соединения.

Швы классифицируются по многим признакам. По поперечному сечению:

1. Стыковые.
2. Угловые.
3. Прорезные.

Более подробно о классификации

Самые распространенные виды соединения – стыковые. Шов в таком случае используется один. Плюсовыми качествами шов обладает на предмет деформации – он может ей подвергнуться лишь при значительных и намеренных нагрузках. Так как подготовка металла и выбор электродов в шве происходит тщательно, то в качестве можно быть уверенным.

В угловых соединения шов может располагаться под любым углом, но при этом учитывается толщина металла – не более 3 мм, ибо напряжение все же присутствует.

Прорезные или нахлесточные соединения предполагают большой расход материала, но не требуют его тщательной обработки. Как правило, при таких соединениях используется двойной шов, чтобы не допустить негерметичности.

Есть еще тавровые соединения, при которых швы представляют собой двойные, по местам стыка в форме буквы Т. Их используют в работе над несущими конструкциями и сварка в этом случае становится важнейшим моментом.

Прежде чем начинать работу, нужно определиться, какие виды швов подойдут именно данному изделию. Отличием может служить его конфигурация и протяженность:

Конфигурация:

1. Прямая.
2. Кривая.
3. Окружная.

Прямолинейная сварка подразумевает под собой соединение деталей, соответствующих размеру изделия по одной линии. Этому подлежат профильные и направляющие конструкции.

1. Кривая сварка. Это означает, что соединение конструкций может быть разных форм. К примеру, круглой трубы и профиля.
2. Круговая сварка относится к швам, соединяющим полые трубы или другие круговидные предметы различного диаметра.

Дополнительные характеризующие признаки

Виды швов делятся по протяженности, что тоже имеет смысл в категории работ:

1. Сплошные – короткие, средние и длинные.
2. Прерывистые – прихваточные и конструкционные.

Размеры сварки швов определяются необходимостью работы над определенными конструкциями, которые бывают различными в размерах. Короткие размеры шва равны 300 мм, средние и длинные до 1 м и более. Они хороши, когда конструкции прямолинейные и длинные, к примеру, магистрали.

Прихваточные швы могут быть как временные, так и монолитные, где удержание конструкции будет определяющим фактором. Расположение их разное: по одной стороне или на двух в шахматном порядке. С их помощью варятся каркасы, стойки, секции и прочее.

По количеству накладок виды швов могут быть:

1. Односторонние.
2. Двусторонние.
3. Многослойные.

Любое количество накладок определяется необходимостью.

Изделия, подвергающиеся сварке, требуют наличие хотя бы минимальной жесткости и напряжения, иначе их можно было соединить чем-то менее прочным. Если большего не требуется, то обходятся минимальным числом сварочных швов.

Двойные варианты уже подразумевают более прочную конструкцию. В них не допускается негерметичность.

Накладка нескольких швов предполагает сварку ответственных конструкций, где усиление элементов играет важную роль. Таким образом происходит сварка толстостенных металлов, дабы избежать расхождения при напряжениях.

Какие еще бывают швы: особенности

Швы бывают:

1. Нормальные.
2. Выпуклые.
3. Вогнутые.

Чтобы выполнить все указанные виды, мастерство сварщика должно быть на высоте, потому что такие швы используются для конструкций неправильных форм, значит, в сложных геометрических деталях. Выпуклые и вогнутые швы допускаются для соединения декоративных форм либо там, где другой шов прямолинейный положен быть не может. Отбивая шлак от такого вида шва, сварщику требуется умение и осторожность, так как есть риск испортить конструкцию.

Расположение в пространстве также влияет на вид используемого шва, ибо уже не получится повернуть к себе конструкцию удобным боком. Таким образом, все решает его вид, который будет наложен на:

1. Нижние конструкции.
2. Потолочные.
3. Горизонтальные.
4. Вертикальные.

Кладутся они на соответствующих поверхностях и могут иметь некоторые различия. К примеру, выполняя потолочную сварку, имеет смысл применять нахлесточные швы, так как поверхность расположена таким образом, что металл способен стекать и образовывать непровары, и соединение надежным не будет.

Швы не являются самыми надежными соединениями, поэтому по их прокладке нужны большие знания, чтобы избежать распространенных повреждений при работе:

1. Подрезы.
2. Непровары.
3. Шлаковые вкрапления.
4. Поры.
5. Горячие трещины.
6. Полости.
7. Несплавления.
8. Прожоги.

Подрезы – повреждения, которые получаются вдоль шва из-за неправильных механических действий. Сварочный аппарат обладает мощностью, поэтому прикосновение дуги к местам, для этого не предназначенным, чревато образованными разрезами. Кроме того, сварочные подрезы могут быть вызваны большим количеством брызг раскаленного металла, если заранее не отрегулировать агрегат или пользоваться отсыревшими электродами.

Непровары – шов без соединения с металлом. Если оставить это без внимания, то впоследствии на этих местах образуется ржавчина и шлак. Это приведет к разрушениям впоследствии и к тратам, так как либо придется варить конструкцию по-новому, либо менять ее.

Шлаковый вид повреждений шва может получиться из-за некачественных электродов и неквалифицированной работы мастера. Если не убрать их сразу, приставания их в горячем виде неизбежно, а отбивание чревато повреждениями.

Поры – еще один вид порчи сварки. Это мелкие крапинки или даже дырочки, образованные от летящих брызг расплавленного металла. Чтобы такого не произошло, осуществляют манипуляции с током сварочного аппарата: уменьшают или меняют частоту, меняют вид самой сварки.

Горячие трещины образуются непосредственно от неправильно подобранного материала, при котором точки плавления различны, один из них может дать трещину. Сварка не самая простая специальность, нужно знать, какие материалы лучше всего соотносятся с другими. Швов и соединений может быть множество. Трещины являются самыми опасными дефектами плохой сварки и могут вызвать разрушения большого масштаба. Практически всегда мгновенны, что позволяет сразу обнаружить неисправность.

Полости швов опасны тем, что сразу обнаружить их не удается. Металл сваривается пузырем, и внутри него скапливаются газы, способные расширятся или нагреваться при перепадах температур. В итоге соединение треснет.

Несплавления представляют собой пустые места без валика в наплавках. Чреваты непроварами, что напрочь снижает качество соединений и швов, значит, грозит неустойчивостью. Стоит иметь это в виду и по окончании сварки пройтись по поверхности визуально.

Прожоги происходят из-за попадания раскаленного металла на поверхность. Это чаще всего встречается в виде потолочного сваривания или вертикального. Чтобы этого избежать нужно изучить возможности своего сварочного аппарата, характеристики сталей и электродов – не всеми можно сваривать разные изделия. Пренебрегая этим, нельзя добиться качественных соединений и швов.

Заключение и подведение итогов

Таким образом, рассмотрев неполный перечень дефектов швов, можно понять, каким образом их избежать и сделать соединение качественным. Есть несколько способов обнаружить недостатки, сделанные сварочным швом:

1. Визуальным осмотром.
2. Обмером.
3. Испытанием на герметичность.
4. Контрольно-измерительными приборами.
5. Лабораторными опытами.

Соединение считается качественным, если:

• визуальный осмотр не выявляет никаких нарушений;
• обмер подходит под стандарт, регламентирующий необходимые цифры;
• герметичность не вызывает нареканий: вода не бежит, газ не просачивается;
• манометры и анализаторы указывают на отсутствие утечки;
• опыты веществ и металлов показывают невзаимодействующие друг с другом функции.

Если все условия соблюдены и внешний вид шва не вызывает нареканий, можно считать, что соединение выполнено качественно.

Сварка стыковых швов

Особенности сварки стыкового шва и подготовки кромок под сварку определяются толщиной основного металла. При небольшой толщине металла - до 5-6 мм- кромки соединяемых листов не требуют особой подготовки и должны быть лишь обрезаны достаточно правильно, чтобы обеспечить взаимную параллельность и постоянство зазора между ними на всём протяжении сварного шва. Операция сварки при этом сходна с наплавкой валика, нужно лишь обращать особое внимание на. равномерность расплавления обеих кромок, для чего концу электрода сообщается поперечное колебательное движение. Сечение шва получается со значительным усилением, составляющим от 50 до 100% толщины основного металла. Основной трудностью сварки стыкового соединения является правильное формирование обратной стороны шва.

В этом случае при отступлениях от нормального режима сварки возникают следующие дефекты. При недостаточном подводе тепла вся толщина листов не проплавляется и получается непровар сечения (фиг. 63). При чрезмерном подводе тепла получается сквозное проплавление металла, и расплавленный металл вытекает из объёма шва, образуя с обратной стороны натёки, а иногда и сквозные отверстия - прожоги.

Идеальное сечение шва с полным проплавлением сечения листов и отсутствием натёков с обратной стороны получить при сварке довольно трудно. Сварщику не видна обратная сторона шва, поэтому достаточно незначительных отступлений в режиме сварки, чтобы вызвать появление непровара или натёков с обратной стороны. Опасаясь прожогов и натёков, сварщик обычно работает на режиме, вызывающем появление непровара сечения шва. Средняя величина непровара в значительной степени зависит от квалификации сварщика. У малоквалифицированного сварщика величина непровара может достигать 50 и более процентов от толщины листа. Многое зависит также от качества применяемых электродов.

Швы с непроваром сечения при статическом испытании часто показывают удовлетворительную прочность, поэтому как исключение подобные швы могут быть допущены в мало ответственных конструкциях, работающих при статической нагрузке. Влияние непровара в этом случае компенсируется усилением шва со стороны сварки. При более ответственных конструкциях, в особенности работающих при переменной или ударной нагрузке, швы с непроваром сечения недопустимы и неоднократно служили причиной аварий и разрушений сварных изделий. Непровар действует как надрез и ведёт к быстрому разрушению конструкции. Поэтому для швов ответственных сварных изделий необходимо принимать меры, гарантирующие отсутствие непровара сечения шва. Непровар может быть устранён подваркой обратной стороны или применением подкладок. Подварка состоит в наложении дополнительного валика уменьшенного сечения с обратной стороны шва (фиг. 64).

Подварка является надёжным методом устранения непровара. Недостатком подварки является значительное увеличение трудоёмкости работ на 30-40 и более процентов, кроме того, обратная сторона шва часто мало доступна или её приходится варить в неудобном, например потолочном, положении. Подварка широко при-меняется на практике. Обратная сторона шва может быть недоступной для сварки, тогда применение подварки отпадает, например при сварке стыков труб. Применение подкладок даёт возможность проварить всё сечение при работе с одной стороны и получить шов высокой прочности за один проход, не прибегая к подварке обратной стороны.

Подкладки под стыковые швы разделяются на съёмные, удаляемые по окончании сварки, и несъёмные или глухие, остающиеся приваренными к обратной стороне шва. Сварка с подкладками имеет ряд преимуществ: работа ведётся лишь с одной наиболее удобной и доступной стороны шва, производительность сварки значительно возрастает, так как сварщик, не опасаясь прожогов и натёков, работает на повышенных режимах и увеличенных скоростях сварки. Съёмные подкладки обычно изготовляются из красной меди. Вследствие высокой теплопроводности меди достаточно массивные подкладки не оплавляются при соприкосновении с жидким металлом и по окончании сварки легко могут быть удалены со шва. При интенсивной работе и массовом производстве однотипных изделий медные подкладки могут охлаждаться проточной водой, Соответствующими приспособлениями должно быть обеспечено плотное прилегание свариваемого металла к медным подкладкам на всём протяжении сварного шва. Остающиеся несъёмные или глухие подкладки обычно представляют собой стальную полоску толщиной 3-4 мм и шириной около 50 мм. По окончании сварки стальная подкладка оказывается приваренной наглухо к сварному шву и остаётся на нём. Стык трубы с вкладным стальным кольцом- подкладкой, широко применяющийся в практике сварки различных трубопроводов, показан на фиг. 65. Целесообразно, где это возможно, использовать в качестве подкладки элементы самой сварной конструкции.

Дополнительные трудности представляет стыковая сварка очень тонкого материала, толщиной менее 1,5 мм. В настоящее время разработаны специальные электроды для сварки малых толщин, например электроды МТ, обеспечивающие особо устойчивое горение дуги. Применение этих электродов и дополнительных приспособлений, позволяющих точно регулировать малые силы тока, позволяет успешно проводить сварку Металлической дугой стальных листов толщиной от 0,8 до 1,5 мм. Стыковая сварка стальных листов без предварительной разделки кромок может быть применена и для больших толщин при условие выполнения сварки с двух сторон (фиг. 66).

Таким приёмом можно сварить листы толщиной 8-12 мм. Недостатком подобного соединения является значительная вероятность получения непровара сечения и включений шлаков и окислов по оси шва причём этот дефект не может быть обнаружен внешним осмотром и вскрывается лишь рентгеновским просвечиванием и другими приёмами.

В большинстве случаев при толщине металла свыше 5 мм прибегают к предварительной разделке или скосу кромок; при этом различают швы односторонние и двусторонние. Нормальная разделка кромок под односторонний стыковой шов, так называемая V-образная разделка, показана на фиг. 67.

Собранный и подготовленный под сварку шов характеризуется тремя основными размерами: Углом разделки а (иногда даётся половинная его величина - скос кромки а/2), притуплением кромки или нескошенной частью а и зазором между кромками о. Увеличение угла разделки или раскрытия кромок облегчает сварку и доступ к нижним слоям металла, но увеличивает количество наплавленного металла и трудоёмкость выполнения шва. Притупление кромки облегчает сборку и уменьшает возможность прожога металла в вершине шва. Зазор облегчает доступ к нижним слоям металла и провар всего сечения.

На основании многолетней практики наших заводов общепринятыми являются следующие размеры элементов разделки кромок под односторонний шов. Угол разделки а =60-70° или угол скоса кромки а/2 = 30-35°. Притупление кромки равно 2-3 мм, а на толщинах свариваемого металла свыше 20 мм - до 4- 5 мм. Зазор принимается от 2 до 4 мм, возрастая с увеличением толщины металла. Указанный шов может быть применён для толщины металла от 5 до 40 мм и выше. При значительной толщине металла шов выполняется в несколько слоев. Толщина слоя обычно делается около 5-6 мм. Наиболее трудной является сварка первого слоя, в котором возможны те же дефекты, что и при сварке листов без скоса кромок, т. е. непровар сечения, натёки и прожоги.

Меры борьбы с указанными дефектами остаются прежние; под-варка обратной стороны и применение съёмных или остающихся подкладок. Перед подваркой обратной стороны в ответственных изделиях рекомендуется вырубить металл на глубину 2-3 мм, т. е. выбрать так называемую контрольную канавку, которая затем перекрывается подварочным или контрольным валиком (фиг. 68). С наружной стороны сечение шва завершается усилением, величина которого в зависимости от толщины металла устанавливается в пределах 3-5 мм. На больших толщинах при многослойной сварке каждый слой отжигается при наложении последующего слоя, что улучшает структуру и механические свойства металла. Не подвергаются отжигу лишь усиление и контрольный или подварочный валик, что следует иметь в виду при металлографическом исследовании и механических испытаниях многослойных сварных швов.

При значительных толщинах металла и достаточной доступности обратной строны шва с односторонним швом конкурирует двусторонний или Х-образный шов, схематически показанный на фиг. 69. Двусторонний шов требует меньше наплавленного металла и меньшей затраты труда сварщика при одной и той же толщине металла. Вторым преимуществом двустороннего шва является большая симметричность сечения, что уменьшает деформацию изделия.

Недостатком двустороннего шва является необходимость производить сварку с двух сторон, что часто вызывает затруднения, а иногда и совсем невозможно.

Между односторонним швом с подваркой обратной стороны и симметричным двусторонним швом существуют переходные формы.

Кроме указанных симметричных форм швов на практике довольно часто применяются несимметричные стыковые швы с неодинаковой подготовкой кромок (фиг. 70).

Швы с плоскими кромками обладают тем недостатком, что сварка вершины шва несколько затруднительна, а на наружной поверхности швы имеют слишком большую ширину. Во многих случаях значительно целесообразнее швы с криволинейными очертаниями кромок, так называемые чашеобразные односторонние и двусторонние швы (фиг. 71), которые повышают качество сварного соединения и удобство сварки. Недостатком этих швов является усложнённая подготовка кромок.

На фиг. 72 показаны формы бортовых и угловых сварных соединений, родственных стыковым соединениям.

Примерные режимы сварки стыковых швов приведены в табл. 8.