Основные слесарные операции в сварочном производстве. Слесарные операции

К атегория:

Слесарные работы - общее

Основные слесарные операции и их назначение

Слесарные операции относятся к процессам холодной обработки металлов резанием. Осуществляются они как вручную, так и с помощью механизированного инструмента. Целью слесарных работ является придание обрабатываемой детали заданных чертежом формы, размеров и чистоты поверхности. Качество выполняемых слесарных работ зависит от умения и навыков слесаря, применяемого инструмента и обрабатываемого материала.

Технология слесарной обработки содержит ряд операций, в которые входят: разметка, рубка, правка и гибка-металлов, резка металлов ножовкой и ножницами, опиливание, сверление, зенкование и развертывание отверстий, нарезание резьбы, клепка, шабрение, притирка и доводка, паяние и лужение, заливка подшипников, соединение склеиванием и др.

При изготовлении (обработке) металлических деталей слесарным способом основные операции выполняются в определенном порядке, в котором одна операция предшествует другой.

Сначала производятся слесарные операции по изго—влению или исправлению заготовки: резка, правка гибка, которые можно назвать подготовительными. Далее выполняется основная обработка заготовки. В большинстве случаев -это операции рубки и опиливания, в результате которых с заготовки снимаются лишние

слои металла и она получает форму, размеры и состояние поверхностей, близкие или совпадающие с указанными на чертеже.

Встречаются и такие детали машин, для обработки которых требуются еще операции шабрения, притирки, доводки и др., при которых с изготовляемой детали снимаются тонкие слои металла. Кроме того, при изготовлении детали она может быть, если это требуется, соединена с другой деталью, совместно с которой подвергается дальнейшей обработке. Для этого выполняются операции сверления, зенкования, нарезания резьбы, клепки, паяния и пр.

Все перечисленные виды работ относятся к основным операциям слесарной обработки.

В зависимости от требований, предъявляемых к готовым деталям, могут также производиться дополнительные операции.

Цель их заключается в придании металлическим деталям новых свойств: повышенной твердости или пластичности, стойкости от разрушения в среде газов, кислот или щелочей. К таким операциям относятся: лужение, покрытие эмалью, закалка, отжиг, электроупрочнение и др.

При определении последовательности обработки учитывают, в каком виде поступают детали (заготовки); более грубая обработка всегда предшествует окончательной (отделочной).

Слесарно-сборочные работы на машиностройтельном предприятии представляют собой совокупность операций по соединению деталей в строго определенной последовательности для получения механизма или машины, отвечающих предъявляемым к ним техническим требованиям. При сборке применяются все основные виды слесарных работ, в том числе и пригонка собираемых деталей в узлы с последующей регулировкой и проверкой правильности работы механизмов и машин. Качество сборки машины влияет на ее долговечность и надежность в работе, так как чем меньше погрешностей допускается при сборке, тем больше работоспособность и лучше технические характеристики машин и механизмов.

Слесарно-ремонтные работы имеют целью поддержание работоспособности оборудования. Ремонт оборудования производится на предприятиях прежде всего для того, чтобы ликвидировать дефекты машин, препятству-юшие их нормальной работе. Изношенные детали заменяют при ремонте новыми или восстанавливают до первоначальных размеров различными способами.

Технический прогресс и связанные с ним оснащение предприятий новейшей техникой, а также внедрение в процессы производства передовой технологии предъявляют новые требования к действующему оборудованию, поэтому одновременно с ремонтом машин на заводах и фабриках ведется большая работа по модернизации (обновлению) его. Модернизация оборудования имеет целью повысить скорость и производительность машин, мощность их двигателей, сократить время холостых ходов и вспомогательных операций, создать узкую специализацию, а также расширить технологические возможности отдельных видов оборудования и повысить износостойкость деталей машин. Работа по модернизации оборудования проводится на заводе по определенному плану.

Объем слесарной обработки в значительной мере характеризует технический уровень применяемой технологии и зависит от характера производства. На машиностроительных заводах, выпускающих разнородную продукцию в небольших количествах (единичное производство), удельный вес слесарных работ особенно велик. Здесь слесарь обязан выполнять самые разнообразные слесарные работы, т. е. быть слесарем-универсалом. При необходимости он производит ремонт и монтаж станков, изготовляет приспособления и т. п.

В серийном производстве, где изготовляются однородные детали большими партиями, повышается точность механической обработки и соответственно этому объем слесарных работ несколько уменьшается. Труд слесарей продолжает оставаться необходимым даже на заводах массового производства, где однородная продукция выпускается в больших количествах и продолжительное время (год, два и т. д.).

На всех фабриках и заводах независимо от типа производства слесари нужны для изготовления штампов, приспособлений и инструментов, для выполнения ремонта и монтажа промышленного оборудования, санитарно-технических работ, промышленной вентиляции и др. Без слесарей не обойтись в современном сельском хозяйстве; здесь они осуществляют ремонт тракторов, комбайнов и другой техники.

Технология слесарной обработки содержит ряд основных операций, таких, как разметка, рубка правка и гибка металлов, резка металлов, опиливание, сверление, зенкование, зенкерование и развертывание отверстий, нарезание резьбы, клепка, притирка и доводка, пайка и др. Большинство этих операций относится к обработке металлов резанием.

Разметка

Разметкой называется операция нанесения на поверхность заготовки линий (рисок), показывающих согласно чертежу контуры детали или местá, подлежащие обработке. Разметку подразделяют на:

Линейную (одномерную) – по длине прутков, проката, полосовой стали,

Плоскостную (двумерную) – для заготовок из листового металла,

Пространственную (объемную, трехмерную) – для объемных заготовок.

К специальному разметочному инструменту относятся чертилки, кернеры, разметочные циркули, рейсмусы. Кроме этих инструментов используются молотки, разметочные плиты и вспомогательные приспособления: подкладки, домкраты и т.д.

Рисунок 6 Чертилка	Чертилки (рисунок 6) служат для нанесения линий на размечаемую поверхность заготовки. Изготавливают их из инструментальной стали У10 или У12 (твердость HRC 58-62). Кернеры (рисунок 7) применяют для нанесения углублений (кернов) на предварительно
Рисунок 7 Кернер
размеченных линиях, чтобы линии были отчетливо видны и не стирались в процессе обработки деталей. Кернер – это стержень из инструментальной углеродистой стали У7, У8 (HRC 52-57) длиной 100-160 мм и диаметром 8-12 мм. Угол заточки - обычно 60°, при более точных разметках - 30-45°, для центров будущих отверстий - 75°. Разметочные (слесарные) циркули по устройству аналогичны чертежным циркулям. Рейсмус (рисунок 8) служит для нанесения параллельных вертикальных и горизонтальных рисок. В последнее время чаще используют штангенрейсмус с острым наконечником. Плоскостную и особенно пространственную разметки заготовок производят на разметочных плитах. Разметочная плита - это чугунная отливка, горизонтальная рабочая поверхность и боковые грани которой очень точно обра­ботаны. Шаблоном называется приспособление, по которому изготав­ливают детали или проверяют их

­ после обработки. Разметка по шаблону используется при изготовлении больших партий одинако­вых деталей. Она целесообразна потому, что трудоемкая и тре­бующая много времени разметка по чертежу выполняется только один раз при изготовлении шаблона. Все последую щие операции разметки заготовок заключаются в копировании очертаний шаблона. Кроме того, изготовленные шаблоны могут использоваться для контроля детали после обработки заготовки.

Правка и гибка металлов

Правкой называется операция по устранению дефектов за­готовок и деталей в виде вогнутости, выпуклости, волнистости, коробления, искривления и т. д. Ее сущность заключается в сжатии выпуклого слоя металла и расширении вогнутого.

Металл подвергается правке как в холодном, так и в нагретом состоянии. Выбор того или иного способа правки зависит от величины прогиба, размеров и материала заготовки (детали).

Правка может быть ручной (на стальной или чугунной правильной плите) или машинной (на правильных вальцах или прессах).

Правильная плита , так же как и разметочная, должна быть массивной. Ее размеры могут быть от 400´400 мм до 1500´3000 мм. Устанавливаются плиты на металлические или дере­вянные подставки, обеспечивающие устойчивость плиты и гори­зонтальность ее положения.

Для правки закаленных деталей (рихтовки) используют рихтовальные бабки . Они изготовляются из стали и закаливают­ся. Рабочая поверхность бабки может быть цилиндрической или сферической радиусом 150-200 мм.

Ручную правку производят специальными молотками с круг­лым, радиусным или вставным из мягкого металла бойком. Тонкий листовой металл правят киянкой (деревянным молотком).

Проверяют правку «на глаз», а при высоких требованиях к прямолинейности полосы - лекальной линейкой или на проверочной плите.

Валы и круглые заготовки большого сечения правят с по­мощью ручного винтового или гидравлического пресса.

Гибка металлов применяется для придания заго­товке изогнутой формы согласно чертежу. Сущность ее заклю­чается в том, что одна часть заготовки перегибается по отно­шению к другой на какой-либо заданный угол. Ручную гибку производят в тисках с помощью слесарного молотка и различных приспособлений.

Гибку тонкого листового металла производят киянкой .

При пластической деформации металла в процессе гибки нуж­но учитывать упругость материала: после снятия нагрузки угол загиба несколько увеличивается.

Изготовление деталей с очень малыми радиусами изгиба связано с опасностью разрыва наружного слоя заготовки в мес­те изгиба. Размер минимально допустимого радиуса изгиба за­висит от механических свойств материала заготовки, от техно­логии гибки и качества поверхности.

Гибку труб производят с наполнителем (обычно сухой речной песок) или без него. Наполнитель предохраняет стенки трубы от образования в местах изгиба складок и морщин (гофров).

Рубка металлов

Рубкой называется операция, при которой с помощью зубила и слесарного молотка с заготовки удаляют слои металла или разрубают заготовку.

Физической основой рубки является действие клина, форму которого имеет рабочая (режущая) часть зубила. Рубка приме­няется в тех случаях, когда станочная обработка заготовок трудно выполнима или нерациональна.

С помощью рубки производится удаление (срубание) с за­готовки неровностей металла, снятие твердой корки, окалины, острых кромок детали, вырубание пазов и канавок, разруба­ние листового металла на части.

Рубка производится, как правило, в тисках. Разрубание листового материала на части может выполняться на плите.

Основным рабочим (режущим) инструментом при рубке явля­ется зубило, а ударным - молоток.

Слесарное зубило (рисунок 8) изготавливается из инструменталь­ной углеродистой стали У7А или У8А. Оно состоит из трех частей: ударной, средней и рабочей. Ударная часть 1 выполняется суживающейся кверху, а вершина ее (боек) - закругленной; за среднюю часть 2 зубило держат во время рубки; рабочая (режущая) часть 3 имеет клиновидную форму.

Рисунок 8 Слесарное зубило

Угол заострения выбирается в зави­симости от твердости обрабатываемого материала. Для наиболее распространенных материалов рекомендуются следующие углы заострения:

Для твердых материалов (твердая сталь, чугун) - 70°;

Для материалов средней твердости (сталь) - 60°;

Для мягких материалов (медь, латунь) - 45°;

Для алюминие­вых сплавов - 35°.

Крейцмейсель - зубило с узкой режущей кромкой (рисунок 10), предназначенное для вырубания узких канавок, шпоночных пазов малой точности и срубания головок заклепок. Такое зубило может применяться и для снятия широких слоев металла: сна­чала прорубают канавки узким зубилом, а оставшиеся выступы срубают широким зубилом.

Слесарные молотки , используемые при рубке металлов, бы­вают двух типов: с круглым и с квадратным бойком. Основной характеристикой молотка является его масса.

Молотки с круглым бойком имеют номер: с 1-го по 6-й . Номинальный вес молотка № 1 - 200 г; №2 - 400 г; №3 - 500 г; № 4 - 600 г; № 5 - 800 г; № 6 - 1000 г. Молотки с квадратным бойком имеют номера с 1-го по 8-й и вес от 50 до 1000 г.

Материал молотков - сталь 50 (не ниже) или сталь У7.

Рабочие концы молотков термически обработаны до твердости HRC 49-56 на длине, равной 1/5 общей длины молотка с обоих концов.

На слесарных работах применяют молотки с круглым бойком № 2 и 3, с квадратным бойком № 4 и 5. Длина ручки молотка примерно 300-350 мм.

Резка металлов

Резание - слесар­ная операция по разделению целого куска (заготовки, де­тали) на части. Выполняется без снятия стружки: кусач­ками, ножницами и труборезами и со снятием стружки: ножовками, пилами, фрезами и специальными способами (газовая резка, анодно-механическая и электроискровая резки, плазменная резка).

Проволока разрезается острогубцами (кусачками), ли­стовой материал - ножницами; круглый, квадратный, ше­стигранный и полосовой материал небольших сечений - ручными ножовками, а больших сечений на отрезных станках с ножовочными полотнами, круглыми дисковыми пилами, специальными способами.

Сущность операции разрезания металла острогубцами (ку­сачками) и ножницами заключается в разделении проволоки, лис­тового или полосового металла на части под давлением двух движущихся навстречу друг другу клиньев (режущих ножей).

Острогубцами режут (откусывают) стальные детали круглого сечения и проволоку. Изготавливают их длиной 125 и 150 мм (для откусывания проволоки диаметром до 2 мм) и длиной 175 и 200 мм (для диаметров до 3 мм).

Режущие кромки губок прямолинейны и остро заточе­ны под углом 55-60°. Изготавливают кусачки из инструментальной углероди­стой стали У7, У8 или стали 60-70. Губки термически обработаны до твердости HRC 52-60.

Ножницы ручные предназначены для разрезания ли­стовой мягкой малоуглеродистой стали, латуни, алюминия и других металлов. Изготавливают длиной 200 и 250 мм для разрезания металла толщиной до 0,5 мм, 320 мм (для тол­щины до 0,75 мм), 400 мм (для толщины до 1 мм).

Материал ножниц - сталь 65, 70. Лезвия ножниц термически обрабо- таны до твердости HRC 52-58. Режущие кромки лезвий остро заточены под уг­лом 70°. Лезвия ножниц в закрытом состоянии взаимно перекрываются, причем перекрытие на концах не превы­шает 2 мм.

Стуловыми ножницами режут листовой металл толщи­ной до 3-5 мм. Одна из ручек ножниц изогнута под углом 90° и жестко крепится к столу или другому основанию. Длина рабочей ручки ножниц - 400-800 мм, режущей части - 100-300 мм.

Рычажные ножницы применяют для резки листового металла толщиной до 5 мм. Ножницы изготавливают из ин­струментальной стали У8А и обрабатывают термически до твердости HRC 52-58. Угол заострения режущих кромок ножей 75-85°.

Труборезы предназначены для резания вруч­ную тонкостенных(газовых) труб из мягкой стали, реза­ние выполняется без снятия стружки. Выпускают двух размеров: для резания труб от 1/2 до 2" и для труб - от 1 до 3".

Основные части трубореза - ролики: один режущий (рабочий) и два направляющие. Труба разрезается рабочим роликом; при этом она за­крепляется на направляющих роликах и поджимается винтом.

Ручная ножовка (рисунок 9, а) применяется для разрезания сравнительно толстых листов металла и круглого или профиль­ного проката. Ножовкой можно производить также прорезание шлицев, пазов, обрезку и вырезку заготовок по контуру и дру­гие работы. Изготавливают их из сталей У8-У12 или 9ХС с твердостью режущей части HRC 58-61, сердцевины - HRC 40-45. Она состоит из рамки 1 , натяжного винта с бараш­ковой гайкой 2, рукоятки 6, ножовочного полотна 4, которое вставляется в прорези головок 3 и крепится штифтами 5.

Рисунок 9 Ручная ножовка а – устройство, б - углы заточки, в – разводка зубьев «по зубу», г – разводка зубьев «по полотну».

Каждый зуб полотна имеет форму клина (резца). На нем, как и на резце, различают задний угол α, угол заострения β , передний угол γ и угол резания δ= α + β (рисунок 9, б). При насечке зубьев учитывают то, что образую­щаяся стружка должна помещаться между зубьями до их выхода из пропила. В зависимости от твердости разрезаемых материалов углы зуба полотна могут быть: γ =0-12°, β =43- 60° и α = 35 -40°. Чтобы ширина разреза, сделанного ножовкой, была немного больше толщины полотна, выполняют разводку зубьев «по зубу» (рисунок 9, в) или «по по­лотну» (рисунок 9, г ). Это предотвращает заклинивание полотна и облегчает работу.

Опиливание металлов

Опиливанием называется слесарная операция, при которой снимают слои материала с поверхности заготовки с помощью на­пильника. Обычно проводится после рубки, обдирки или резки для придания необходимой чистоты и точности обрабатываемому изделию.

Напильник - это многолез­вийный режущий инструмент, обеспечивающий сравнительно высокую точность и малую ше­роховатость обрабатываемой поверхности заготовки (дета­ли).

С по­мощью напильников обраба­тывают плоскости, криволиней­ные поверхности, пазы, канав­ки, отверстия различной формы, поверхности, расположенные под разными углами, и т. д.

Напильник(рисунок 10, а) пред­ставляет собой стальной брусок определенного профиля и дли­ны, на поверхности которого имеется насечка (нарезка). На­сечка образует мелкие и остро­заточенные зубья, имеющие в сечении форму клина.

Насечка может быть оди­нарной (простой), двойной (перекрестной), рашпильной (точечной) или дуговой(рисунок 10, б - д).

Напильники с одинарной насечкой снимают широкую стружку по длине всей насечки. Их применяют при опиливании мягких металлов.

Напильники с двойной насечкой используют при опили­вании стали, чугуна и других твердых материалов, так как пере­крестная насечка размельчает стружку, чем облегчает работу.

Рашпильную насечку получают вдавливанием металла специальными трехгранными зубилами. Рашпилями обрабатывают очень мягкие металлы и неметаллические материалы.

Дуговую насечку получают фрезерованием. Она имеет дугообразную форму и большие впадины между зубьями, что обеспечивает высокую производительность и хорошее качество об­рабатываемых поверхностей.

Изготавливаются напильники из стали У10, У12, У13, а также из легированной хромистой стали ШХ15 и 13Х. После насечки зубьев напиль­ники подвергают термической обработке до твердости не менее HRC 54.

По назначению напильники делят на следующие группы: об­щего назначения , специального назначения , надфили, рашпили , машинные напильники .

Для общеслесарных работ применяют напильники общего назначения.

По числу насечек на 1 см длины напильники подразделяют на 6 номеров .

Напильники с насечкой № 0 и 1 (драчевые) имеют наиболее крупные зубья и служат для грубого (чернового) опиливания с погрешностью 0,5-0,2 мм.

Напильники с насечкой № 2 и 3 (личные) служат для чис­тового опиливания деталей с погрешностью 0,15-0,02 мм.

Напильники с насечкой № 4 и 5 (бархатные) применяются для окончательной точной отделки изделий. Погрешность при обработке - 0,01-0,005 мм.

По длине напильники могут изготовляться от 100 до 400 мм.

По форме поперечного сечения они подразделяются на плоские, квадратные, трехгранные, круглые, полукруглые, ромбические и ножовочные . Для обработки мелких деталей служат малогабаритные на­пильники - надфили .

Обработку закаленной стали и твердых сплавов производят специальными надфилями, на стальном стержне которых закреп­лены зерна искусственного алмаза.

Улучшение условий и повышение производительности труда при опиливании металла достигается путем применения механи­зированных (электрических и пневматических) напильников.

Нарезание резьбы

Резьбы бывают однозаходные , образованные одной винтовой линией (ниткой), или многозаходные , образованные двумя и бо­лее нитками.

По направлению винтовой линии резьбы подразделяют на правые и левые .

По форме профиля резьбы подразделяют на треугольные , прямоугольные , трапецеидаль­ные , упорные (профиль в виде неравнобокой трапеции) и круг­лые.

В зависимости от системы размеров резьбы делятся на метрические , дюймовые, труб­ные и др.

В метрической резьбе угол треугольного профиля α равен 60°, наружный, средний и внут­ренний диаметры и шаг резьбы выражаются в миллиметрах. Пример обозначения: М20´1,5(первое число - наруж­ный диаметр, второе - шаг). В дюймовой резьбе угол треугольного профиля равен 55°, диаметр резьбы, выражают в дюймах, а шаг - числом ниток на один дюйм (1 дюйм = 25,4 мм). Пример обозначения: l ¼" (на­ружный диаметр резьбы в дюймах).

Трубная резьба отличается от дюймовой тем, что ее исход­ным размером является не наружный диаметр резьбы, а диаметр отверстия трубы, на наружной поверхности которой нарезана резьба. Пример обозначения: Труб ¾" (цифры - внутренний диаметр трубы в дюймах).

Нарезание резьбы производится на сверлильных и специаль­ных резьбонарезных станках, а также вручную. При ручной обработке металлов внутреннюю резьбу нарезают метчиками, а наружную - плашками.

Рисунок 11 Элементы и виды резьбы по профилю а – метрическая с треугольным профилем; б - прямоугольная; в - трапецеидальная симметричная; г - трапецеидальная несимметричная (упорная); д - круглая.

Метчики по назначению делятся на ручные, машинно-ручные и машинные, а в зависимости от профиля нарезаемой резьбы - на три типа: для метрической, дюймовой и трубной резьб. Метчик (рисунок 12) состоит из двух основных частей: рабочей части и хвостовика. Рабочая часть, в свою очередь, состоит из заборной (режущей) и направляющей (калибру­ющей) частей. Заборная (режущая) часть производит основную работу при нарезании резьбы и изготовляется обычно в виде конуса. Калибрующая (направляющая) часть, как видно из самого названия, направляет метчик и калибрует отверстие. Продольные канавки служат для образования режущих перьев с режущими кромками и размещения стружки в процессе нарезания резьбы. Хвостовик метчика служит для закрепления его в патроне или в воротке во время работы.

Для нарезания резьбы определенного размера ручные (сле­сарные) метчики выполняют обычно в комплекте из трех штук

Первым и вторым метчиками нарезают резьбу предварительно, а третьим придают ей окончательный размер и форму. Номер каждо­го метчика комплекта отмечен числом рисок на хвостовой части. Существуют комплекты из двух метчиков: предварительного (чер­нового) и чистового.

Рисунок 12 Части и элементы метчика

Изготавливают метчики из сталей углеродистых У10А, У12А, быстрорежущих Р9, Р18, легированных 9ХС, ХВСГ и др. (твердость рабочей части HRC 59-65, хвостовой - HRC 30-45).

При нарезании резьбы метчиком важно правильно выбрать диаметр сверла для получения отверстия под резьбу. Диаметр отверстия должен быть несколько больше внутреннего диаметра резьбы, так как материал при нарезании будет частично выдав­ливаться по направлению к оси отверстия. Размеры отверстия под резьбу выбирают по таблицам.

Плашки , служащие для нарезания наружной резьбы, в зависимости от конструкции подразделяются на круглые и призматические (раздвижные).

Рисунок 13 Круглая плашка

Круглая плашка (рисунок 13, а) представляет собой целое или разрезанное кольцо с резьбой на внутренней поверхности и канавками, которые служат для образования режущих кромок и выхода стружки. Круглые плашки при нарезании резьбы закрепляют в специаль­ном воротке-плашкодержателе (рисунок 14).

Рисунок 14 Плашкодержатель (во­роток)

Рисунок 15 Призматическая (раздвижная) плашка

а – клупп, б – плашка раздвижная

Призматические (раздвижные) плашки (рисунок 15) в отличие от круглых состоят из двух половинок, называемых полуплашками . На каждой из них указаны размеры резьбы и цифра 1 или 2 для правильного закрепления в специальном приспособлении (клуппе). Угловые канавки (пазы) на наружных сторонах полуплашек служат для установки их в соответствующие выступы клуппа. Изготавливают плашки из тех же материалов, что и метчики.

При нарезании наружной резьбы также важно определить диаметр стержня под резьбу, так как и в этом случае происходит некоторое выдавливание металла и увеличение наружного диа­метра образовавшейся резьбы по сравнению с диаметром стержня. Диаметр под резьбу выбирают по специальным таб­лицам.

В отчете по слесарной практике должны быть раскрыты следующие вопросы

1 Слесарные операции

(Дать определение операций и перечислить применяемый инструмент .)

2 Характеристика основных слесарных инструментов

2.1 Слесарное зубило

(Привести эскиз зубила, углы заточки для рубки разных материалов, марки стали, твердость.)

2.2 Напильники

(Перечислить виды напильников, дать эскиз напильника, марки стали, твердость.)

2.3 Метчики и плашки

(Описать конструкцию метчика и круглой плашки, дать эскиз, материал, твердость.)

Разметка.

Рабочее место слесаря.

Тема. Основы слесарной обработки.

(самостоятельное изучение)

Вопросы:

1. Слесарные работы – это ручная обработка материалов, пригонка деталей, сборка и ремонт различ­ных механизмов и машин.

Рабочим местом называют часть производственной площади со всем находящимся на ней оборудованием, инструментом и материалами, которые используются ра­бочим или бригадой рабочих для выполнения производ­ственного задания.

Рабочее место должно занимать площадь, необходи­мую для рационального размещения на ней оборудова­ния и свободного перемещения слесаря при работе. Расстояние от верстака и стеллажей до слесаря должно быть таким, чтобы он мог использовать преимуществен­но движение рук и по возможности избегал поворотов и нагибания корпуса. Рабочее место должно иметь хо­рошее индивидуальное освещение.

Слесарный верстак (рис.48) – основное оборудова­ние рабочего места. Он представляет собой устойчивый металлический или деревянный стол, крышку (столеш­ницу) которого изготовляют из досок толщиной 50...60 мм твердых пород дерева и покрывают листовым железом. Наиболее удобны и распространены одноместные вер­стаки, так как на многоместных верстаках при одновре­менной работе нескольких человек качество выполнения точных работ снижается.

Рис. 48 Одноместный слесарный верстак:

1 – каркас; 2 – столешница; 3 – тис­ки; 4 – защитный экран; 5 – планшет для чертежей; 6 – светильник; 7 – по­лочка для инструмента; 8 – планшет для рабочего инструмента; 9 – ящики; 10 – полки; 11 – сиденье

На верстаке располагают необходимые для выполне­ния задания инструменты. Чертежи ставят в планшет, а измерительные инструмен­ты кладут на полочки.

Под столешницей верстака находятся выдвижные ящики, разделенные на ряд ячеек для хранения инстру­мента и документации.

Для закрепления обрабатываемых деталей на вер­стаке устанавливают тиски. В зависимости от характера работы применяют параллельные, стуловые и ручные тиски. Наибольшее распространение получили парал­лельные поворотные и неповоротные тиски, у которых губки при разводе остаются параллельными. Поворотная часть тисков соединена с основанием центровым болтом, вокруг которого она может поворачиваться на любой угол и закрепляться в требуемом положении при помо­щи рукоятки. Для увеличения срока службы тисков к рабочим частям губок крепят стальные накладные губ­ки. Стуловые тиски применяют редко, только для выпол­нения работ, связанных с ударной нагрузкой (при рубке, клёпке и др.). При обработке деталей небольших раз­меров используют ручные тиски.

Выбор высоты тисков по росту работающего и ра­циональное размещение инструмента на верстаке спо­собствуют лучшему формированию навыков, повышению производительности труда и снижают утомляемость.

При выборе высоты установки тисков согнутую в локте левую руку ставятна губки тисков так, чтобы кон­цы выпрямленных пальцев руки касались подбородка. Инструменты и приспособления располагают так, чтобы их удобно было брать соответствующей рукой: что берут правой рукой - держать справа, что берут левой - слева.

На верстаке устанавливается защитный экран из металлической сетки или прочного плексигласа для за­держания кусков металла, отлетающих при рубке.

Заготовки, готовые детали и приспособления разме­щают на стеллажах, установленных на отведенной для.них площади.

2. Разметка – операция нанесения на заготов­ку линий (рисок), определяющих (согласно чертежу) контуры детали и места, подлежащие обработке. Разметку применяют при индивидуальном и мелкосе­рийном производстве.

Разметку выполняют на разметочных плитах, отли­тых из серого чугуна, подвергнутых старению и точно обработанных.

Линии (риски) при плоскостной разметке наносят чертилкой, при пространственной –чертил­кой, закрепленной в хомутике рейсмаса. Чертилки изготовляют из стали марок У10 и У12, рабо­чие концы их закаливают и остро затачивают.

Кернер предназначен для нанесения уг­лублений (кернов) на предварительно размеченных линиях. Изготовляют его из сталей марок У7, У7А, У8 и У8А.

Разметочный циркуль служит для про­ведения окружностей, деления углов и нанесения линей­ных размеров на заготовку.

3. Основные виды слесарных операций.

Рубка – слесарная операция, при выполне­нии которой режущим и ударным инструментом с за­готовки удаляют лишние слои металла, вырубают пазы и канавки или разделяют заготовку на части. Режущим инструментом служат зубило, крейцмейсель, а удар­ным – молоток.

Зубилом рубят металл и обрубают заусен­цы. Оно имеет рабочую среднюю и ударную ча­сти. Рабочая часть зубила клиновидной формы с режу­щей частью, заточенной в зависимости от твердости обрабатываемого металла под определенным углом. За среднюю часть зубило держат при рубке, удар­ная часть (головка) су­жается кверху и для центрирования удара за­круглена.

Крейцмейселем вырубают пазы и узкие канавки, а для прорубания профильных канавок используют спе­циальные крейцмейсели - «канавочники», которые отличаются формой режущей кромки.

Зубила, крейцмейсели и канавочники изготовляют из стали У7, У7А, У8 и У8А. Их рабочие и ударные части закаливают и отпускают.

Слесарные молотки имеют квадратную или круглую ударную часть – боек. Противоположный бойку конец молотка, имеющий форму скругленного клина, называ­ется носком. Его используют при расклепывании, правке и т. д.

Изготовляются молотки из стали марок 50, 50Х, У7 и У8. Рабочие части молотка (боек и носок) закаливают и отпускают.

Резка – это операция разделения металлов и других материалов на части. В зависимости от формы и размеров заготовок резку проводят ручной ножовкой, ручными или рычажными ножницами.

Ручная ножовка состоит из стальной цель­ной или раздвижной рамки и ножовочного полотна, ко­торое вставлено в прорези головок и закреплено штиф­тами. На хвостовике неподвижной головки закреплена рукоятка. Подвижная голов­ка с винтом и барашковой гайкой служит для натяже­ния ножовочного полотна. Режущей частью ножовки является ножовочное полот­но (узкая и тонкая пластина с зубьями на одном из ре­бер), изготовленное из сталей марок У10А, 9ХС, Р9, Р18 и закаленное. Применяют ножовочные полотна длиной (расстояние между отверстиями) 250-300 мм. Зубья полотна разводят (отгибают) для того, чтобы ширина разреза была немного больше толщины полотна.

Правка металла – операция, при которой устраняют неровности, вмятины, кривизну, коробление, волнистость и другие дефекты материалов, заготовок и деталей. Правка в большинстве случаев является под­готовительной операцией. Рихтовка имеет то же назначение, что и правка, но дефекты исправляются у закаленных деталей.

Гибку широко приме­няют для придания заго­товкам определенной фор­мы при изготовлении де­талей. Для правки и гибки вручную применяют пра­вильные плиты, рихтовальные бабки, наковальни, тиски, оправки, кувалды, молотки металлические и деревянные (киянки) и специальные приспособления.

Клепка – слесарная операция соединения двух или нескольких деталей заклепками. Заклепочные соединения относятся к неразъемным и применяются при изготовлении различных металлических конструкций.

Заклепки представляют собой металлические цилин­дрические стержни с заранее высаженными головками. Их изготовляют из углеродистых сталей, легированных сталей 09Г2 и Х18Н9Т, цветных металлов и сплавов МЗ, Л62, АД1 и Д18П. Применяют несколько типов закле­пок: с полукруглой высокой или низкой головкой, с пло­ской головкой, с потайной и полупотайной головкой, взрывные, двухкамерные. Наиболее часто используют заклепки с полукруглыми и потайными головками. Вто­рую (замыкающую) головку заклепки высаживают при склепывании.

Клепку выполняют в холодном или горячем (если диаметр заклепки более 10 мм) состоянии. Преимущест­во горячей клепки в том, что стержень лучше заполняет отверстия в соединяемых деталях, а при охлаждении заклепка лучше стягивает их. При клепке в горячем со­стоянии диаметр заклепки должен быть на 0,5...1 мм меньше отверстия, а в холодном – на 0,1 мм.

Ручную клепку выполняют молотком, массу его вы­бирают в зависимости от диаметра заклепки, например, для заклепок диаметром 3...3,5 мм необходим молоток массой 200 г.

Опиливание – слесарная операция, при ко­торой с поверхности детали напильникам сре­зают слой металла для получения требуемой формы, размеров и шероховатости поверхности, для пригонки деталей при сборке и подготовке кромок под сварку.

Напильники представляют собой стальные (марки сталей У13, У13А; ШХ13 и 13Х) закаленные бруски различного профиля с насеченными на рабочих поверх­ностях зубьями. Зубья напильника, имеющие в сечении форму острозаточенного клина, срезают с обрабатывае­мой детали слои металла в виде стружки (опилок).

Напильники изготовляют с одинарной и двойной (перекрестной) насечкой. По назначению напильники подразделяют на группы: общего назначения, специального назначения, надфили, рашпили, машинные. В зависимости от числа насечек на 1 см длины напильники делят на следующие номера: 0 и 1 – драчевые, 2 и 3 – личные, 4 и 5 – бархатные. Драчевые напильники применяются для грубого опиливания, когда необходимо снять слой металла более 0,3 мм, точность обработки ими невысокая. Для чистового опиливания с точностью 0,02 и 0,05 мм применяются личные напильники, толщи­на снимаемого ими слоя металла не выше 0,02 и 0,06 мм. Бархатные напильники предназначены для окончатель­ной обработки деталей с точностью 0,01…0,005 мм, тол­щина снимаемого ими слоя металла 0,01...0,03 мм.

Напильники с насечкой в виде отдельных (точечных) зубьев называются рашпилями. Их применяют для опи­ливания вязких и мягких материалов (баббит, дерево и др.).

Для обработки небольших поверхностей и доводоч­ных работ используют надфили. Напильники выпускают длиной 100, 125, 150, 200, 250, 300, 350 и 400 мм. По форме поперечного сечения на­пильники изготовляют восьми типов плоские

(остроносые и тупоносые), квадратные, круглые, полу­круглые, трехгранные, ромбические и ножовочные.

В процессе получения и обработки отвер­стий пользуются сверлами, зенкерами, зенковками и раз­вертками .

При слесарной обработке в отдельных случаях свер­лят и обрабатывают отверстия вручную. При этом ин­струмент вращают ручными, электрическими и пневма­тическими дрелями, а также с помощью трещоток. При ручном зенкеровании и развертывании инструмент за­крепляют в воротке и вращают его, а заготовку (так же, как и при сверлении) зажимают в тисках или дру­гих приспособлениях. Следует помнить, что работа ту­пым или неправильно заточенным инструментом на не­исправном оборудовании и приспособлениях вызывает поломку инструмента, и брак деталей.

Резьбовое соединение – надежный вид креп­ления деталей машин. Оно позволяет просто проводить сборку, регулировку, разборку.

Винтовая канавка, прорезанная на наружной или внутренней цилиндрической поверхности, образует со­ответственно наружную или внутреннюю резьбу. Про­филем резьбы называют сечение ее витка плоскостью, проходящей через ось цилиндра, на котором нарезана резьба. Ниткой (витком) называют часть резьбы, об­разуемую при одном полном обороте профиля. Углом профиля резьбы называют угол, заключенный между боковыми сторонами профиля резьбы. Впадина профи­ля – участок, соединяющий боковые стороны канавки. Шаг резьбы – расстояние между двумя одноименными точками соседних витков, измеренное параллельно оси резьбы.

По профилю резьбы бывает цилиндрическая треугольная, коническая треугольная, прямоугольная, тра­пецеидальная, упорная и круглая.

В машиностроении распространены три системы тре­угольной резьбы: метрическая, дюймовая и трубная. Метрическая резьба имеет угол профиля 60°, характе­ризуется шагом и диаметром, выраженными в метричес­кой системе мер – миллиметрах. Дюймовая резьба име­ет угол профиля 55°, наружный диаметр измеряется в дюймах (1" равен 25,4 мм), шаг характеризуется чис­лом ниток на 1", применяется редко. Трубная резьба имеет профиль дюймовой резьбы и характеризуется чи­слом ниток 1",применяется для соединения труб.

Инструментами для нарезания резьбы служат мет­чики и плашки. Их изготавливают из сталей У10А, У11А, У12А, 9ХС и Р18.

Для нарезания резьбы в отверстиях применяют ком­плект из двух-трех метчиков с различным диаметром рабочей части (черновой, средний и чистовой). Для отличия метчика на его хвостовике наносят круговые риски. Чистовой метчик имеет три круговые риски и служит для чистового нарезания резьбы, так как имеет полный профиль режущей части.

Для нарезания наружной резьбы применяют плашки нескольких видов: круглые, квадратные, шес­тигранные и раздвижные призматические.

Диаметр сверла для получения отверстия под резьбу определяется по таблицам или (с достаточной точ­ностью) вычитанием из диаметра резьбы ее шага. Диа­метр стержня должен быть равен наружному диаметру нарезаемой резьбы, но обычно его берут меньше на 0,3...0,4 мм для получения хорошего качества резьбы.

В качестве смазочных веществ применяют эмульсию, керосин, машинное масло.

Шабрением называется операция соскабли­вания с поверхности детали тонких слоев металла ре­жущим инструментом – шабером. Это оконча­тельная обработка точных поверхностей (направляющих станин станков, контрольных плит, подшипников сколь­жения и др.) для обеспечения плотного сопряжения. Шаберы изготавливают из сталей У10 и У12А, режущие концы их закаливают без отпуска до твердости НRС 64...66.

Шаберы разделяют: по конструкции (цельные и со вставными пластинками); по числу режущих концов (односторонние и двусторонние); по форме режущей ча­сти (плоские, трех-, четырехгранные я фасонные).

Для шабрения плоскостей используют плоский шабер с прямолинейной или криволинейной режущей кромкой, режущую часть его затачивают для грубой обработки под углом 70...75°, а для чистовой – 90°. Внутренние цилиндрические поверхности обрабатывают трехгран­ным шабером.

Поверочными инструментами при шабрении служат плиты, плоские и угловые линейки, валики.

Процесс подготовки и шабрение осуществляют в сле­дующей последовательности. Поверхности детали очи­щают и протирают. На поверочную плиту наносят тон­кий слой краски (сажу, лазурь и другие, смешанные с машинным маслом) и осторожно накладывают деталь обрабатываемой поверхностью на плиту. Затем деталь передвигают круговыми движениями по плите и осто­рожно снимают. На обрабатываемой поверхности наибо­лее выступающие места слабо окрашиваются. В процес­се шабрения с окрашенных мест постепенно соскабли­вают металл, передвигая шабер с легким нажимом вперед, каждый раз в различных направлениях так, чтобы штрихи перекрещивались под углом 90°. При черновом шабрении рабочий ход инструмента составляет 10...15 мм, а при чистовом – 4...5 мм.

Для проверки точности шабрения плоскостей к ним прикладывают в нескольких местах рамку размером 25х25 мм и считают число пятен на площади, ограни­ченной рамкой. Шабрение заканчивают при следующем, количестве пятен: черновое - 8...10, получистовое – 12, чистовое – 15, точное – 20, тонкое – 25. Кроме того, по­верхность должна иметь мелкий и равномерный штрих, без глубоких следов шабера. Точность шабрения криво­линейных поверхностей проверяют шаблоном – сеткой.

Притирка и доводка – операции обработки поверхностей особо мелкозернистыми абразивными ма­териалами с помощью притиров.

Этими операциями добиваются получения не только требуемой формы, но и наивысшей точности (5...6-й квалитеты), а также наименьшей шероховатости поверхно­сти (до 0,05 мкм).

Для приготовления притирочной смеси используют тонкоизмельченные абразивные материалы: электроко­рунд, карбид кремния, карбид бора, синтетические ал­мазы, окись хрома и др. В качестве связующей жидко­сти применяют машинное масло, керосин, стеарин и ва­зелин.

При притирке широко используют пасты ГОИ, содер­жащие в своем составе, кроме абразива и связки, по­верхностно-активные вещества, а также алмазные пасты.

Материал притира должен быть мягче поверхности притираемого материала. Обычно его изготовляют из серого чугуна, бронзы, меди и дерева. Форма и размеры притира должны быть очень точны, так как они копи­руют обрабатываемую поверхность.

Для притирки плоскостей используют притирочные плиты, по которым равномерно перемещают детали кру­говыми движениями с небольшим нажимом. Притиркой на плитах получают высокую точность обработки.

Внутренние конические поверхности притирают кони­ческими пробками-притирами, а наружные – в специ­альных притирах с коническим отверстием.

Притирку ведут до тех пор, пока поверхность не станет матового цвета или зеркальной. Качество про­веряют краской, которая должна равномерно ложиться по всей поверхности.

Слесарно-сборочные работы – это монтаж­ные и демонтажные работы, выполняемые при сборке и ремонте машин. Разнообразные соединения деталей, выполняемые при оборке машин, делят на два основных вида: подвижные и неподвижные. При выполнении слесарно-сборочных работ применяют разнообразные инструменты и приспособления: гаечные ключи (про­стые, торцевые, раздвижные и др.), отвертки, выколот­ки, съемники, приспособления для напрессовки и выпрессовки.

Правка

Правка - операция,посредством которой устраняются неровности, кривизна или другие недостатки формы заготовок.

Основным оборудованием для ручной правки металлов являются стальные или чугунные правильные плиты. В качестве инструмента для ручной правки используют стальные молотки с круглым бойком; молотки из мягких материалов применяют для правки окончательно обработанных поверхностей, а также для правки заготовок и деталей из цветных металлов и сплавов.

Рубка

Рубка представляет собой операцию холодной обработки металлов резанием. Ударным инструментом при рубке служат слесарные и пневматические молотки, а режущим – зубила, крейцмейсели и канавочники.

Зубило. Слесарное зубило изготавливается из инструментальной углеродистой стали. Оно состоит из трех частей: ударной, средней и рабочей.

Ударная часть выполняется суживающейся кверху, а вершина ее (боек) –закругленной; за среднюю часть зубило держат во время рубки; рабочая часть имеет клиновидную форму. Угол заострения выбирается в зависимости от твердости обрабатываемого материала.

Для наиболее распространенных материалов рекомендуется следующие углы заострения: для твердых материалов (твердая сталь, чугун) – 70°;

для материалов средней твердости (сталь) – 60°;

для мягких материалов (медь,латунь) – 45°;

для алюминиевых сплавов – 35°.

Крейцмейселем . Для вырубания узких пазов и канавок пользуются зубилом с узкой режущей кромкой – крейцмейселем. Такое зубило может применяться и для снятия широких слоев металла: сначала прорубают канавки узким зубилом, а оставшиеся выступы срубают широким зубилом.

Слесарные молотки. Слесарные молотки, используемые при рубке металлов и бывают двух типов: с круглым и с квадратным бойком . Основной характеристикой молотка является его масса. Для рубки металлов применяют молотки массой 400…600г.

Для облегчения труда и повышения его производительности используют механизированные инструменты. Среди них наибольшее распространение имеет пневматический рубильный молоток.

Резка металла

Для резки металла применяют ножовки, режущей частью которой является полотно. Выбор полотна зависит от материала заготовки, ее формы и размера. Для резки труб вручную применяют труборезы. Для резания листового металла толщиной до 1,5 мм используют пряморежущие или для фигурной резки ножницы. Проволоку режут острогубцами или силовыми ножницами.

Опиливание

Опиливание - операция, при выполнении которой с поверхности заготовки снимается слой металла при помощи режущего инструмента – напильника.

Цель опиливания – придание деталям требуемой формы, размеров и заданной шероховатости поверхности.

Напильники различаются по числу насечек, профилю сечения и длине.

По количеству зубьев , насеченных на 10 мм длины, напильники делятся на 6 классов (0, 1, 2, 3, 4,5).

В зависимости от выполняемой работы напильники подразделяются на следующие виды: слесарные – общего назначения и для специальных работ,машинные, надфили и рашпили.

1)Слесарные напильники общего назначения по ГОСТу 1465-69 изготавливают восьми типов: плоские, квадратные, трехгранные,полукруглые, ромбические и ножовочные длиной от 100 до 400 мм с насечкой №0-5.

Слесарные напильники для специальных работ предназначаются для удаления весьма больших припусков при опиливании пазов, фасонных и криволинейных поверхностей; для обработки цветных металлов,неметаллических материалов и т. п. В зависимости от выполняемых работ напильники этого вида делятся на пазовые, плоские с овальными ребрами, брусовки, двухконцевые и др.

2)Машинные напильники по своей конструкции подразделяются на стержневые, дисковые, фасонные головки и пластинчатые. В процессе работы стержневым напильника сообщается возвратно поступательное движение,дисковым напильникам и фасонным головкам - вращательные, а пластинчатым– непрерывное движение вместе с непрерывно движущейся металлической лентой.

3)Надфили согласно ГОСТу 1513-67 изготавливаются десяти типов:плоские, трехгранные, квадратные, полукруглые овальные, ножовочные и др. длиной 40, 60 и 80 мм с насечкой 5 номеров. Длина надфиля определяется длиной рабочей части. Ребра плоских надфилей имеют одинарную или двойную насечку. Боковые стороны и верхнее ребро ножовочных надфилей имеют двойную насечку.

Надфили применяются для опиливания небольших поверхностей и узких мест, недоступных для обработки слесарными напильниками.

4)Рашпили соответственно ГОСТу 6876-54 изготавливают несколько типов:общего назначения, сапожные и копытные.

В зависимости от профиля рашпили общего назначения подразделяются на плоские, круглые и полукруглые с насечкой № 1-2 и длиной от 259 до 350 мм.

Обработка отверстий

Сверление осуществляется на сверлильных станках или с помощью ручных устройств. Главной режущей частью является сверло, которое имеет две режущие кромки. При сверлении отверстий диаметром более 20 мм применяют предварительное сверление отверстий сверлом меньшего диаметра, затем рассверливают его под размер сверлом большего диаметра.

После сверления, штамповки, литые для получения более точного отверстия проводят их зенкерование. В зависимости от точности и назначения отверстий для их обработки изготовляют зенкеры двух номеров: № 1 - для предварительной обработки отверстий и № 2- для окончательной обработки. Конструктивно зенкеры бывают двух типов: цельные обработка отверстий от 10 до 40 мм и насадные -от 32 до 80 мм.

Развертывание применяют для получения отверстий более точной формы и малой шероховатости. Операция осуществляется с помощью многолезвийного инструмента - развертки. В зависимости от формы различают цилиндрические и конические развертки. По способу применения - ручные и машинные, по конструкции - цельные, насадные, раздвижные (регулируемые) и комбинированные, правые и левые.

Изготовленная деталь:

Барашек

Эскиз детали:

Ход работы:

1. Обработка драчёвым напильником острых углов заготовки.

2. Нанесение разметки при помощи штангенциркуля и штангенрейсмуса.

3. Кернение по контуру разметки под сверление.

4. Сверление.

5. Отбивание зубилом лишнего материала.

6. Обработка напильниками до получения необходимых размеров.

7. Рассверливание центрального отверстия л од резьбу. Нарезание резьбы,

8. Полировка наждачной бумагой.

Сварочный участок

Цель слесарных работ придание обрабатываемой детали заданных чертежом формы размеров и чистоты поверхности. К таким операциям относятся: подготовительные плоскостная и пространственная разметка рубка правка гибка резка металла; операции размерной обработки позволяющие получить заданные геометрические параметры и необходимую шероховатость обработанной поверхности опиливание сверление зенкерование и развертывание отверстий нарезание резьбы; пригоночные обеспечивающие высокую точность и малую шероховатость...

Поделитесь работой в социальных сетях

Если эта работа Вам не подошла внизу страницы есть список похожих работ. Так же Вы можете воспользоваться кнопкой поиск

ТЕМА 2

ВИДЫ СЛЕСАРНЫХ РАБОТ

Слесарные работы - обработка металлических заготовок и изделий, дополняющая станочную обработку или завершающая изготовление. Осуществляется слесарно-сборочным инструментом вручную с применением приспособлений и станочного оборудования.

Цель слесарных работ - придание обрабатываемой детали заданных чертежом формы, размеров и чистоты поверхности.

К таким операциям относятся:

подготовительные - плоскостная и пространственная разметка, рубка, правка, гибка, резка металла;

операции размерной обработки , позволяющие получить заданные геометрические параметры и необходимую шероховатость обработанной поверхности - опиливание, сверление, зенкерование и развертывание отверстий, нарезание резьбы;

пригоночные , обеспечивающие высокую точность и малую шероховатость поверхностей сопрягаемых деталей - шабрение, притирка, доводка.

1 Подготовительные операции

1.1 Плоскостная и пространственная разметка

Разметка - операция нанесения на обрабатываемую заготовку разметочных линий (рисок), которые определяют контуры будущей детали или места, подлежащие обработке. Точность разметки может достигать 0,05 мм. Перед разметкой необходимо изучить чертеж размечаемой детали, выяснить особенности и размеры детали, ее назначение.

Разметка должна отвечать следующим основным требованиям:

Точно соответствовать размерам, указанным на чертеже;

Разметочные линии (риски) должны быть хорошо видны и не стираться в процессе обработки заготовки.

Для установки подлежащих разметке деталей используют разметочные плиты, подкладки, домкраты и поворотные приспособления. Для разметки используют чертилки, кернеры, разметочные штангенциркули и рейсмасы.

В зависимости от формы размечаемых заготовок и деталей применяют плоскостную или пространственную (объемную) разметку.

Плоскостную разметку выполняют на поверхностях плоских деталей, а также на полосовом и листовом материале. При разметке на заготовку наносят контурные линии (риски) по заданным размерам или по шаблонам.

Пространственная разметка наиболее распространена в машиностроении и существенно отличается от плоскостной. Трудность пространственной разметки в том, что приходится не только размечать поверхности детали, расположенные в различных плоскостях и под различными углами друг к другу, но и увязывать разметку этих поверхностей между собой.

База - базирующая поверхность или базовая линия, от которой ведут отсчет всех размеров при разметке. Ее выбирают по следующим правилам:

При наличии у заготовки хотя бы одной обработанной поверхности ее выбирают в качестве базовой;

При отсутствии обработанных поверхностей у заготовки в качестве базовой принимают наружную поверхность.

Подготовка заготовок к разметке начинается с ее очистки щеткой от загрязнений, окалины, следов коррозии. Затем заготовку зачищают шлифовальной бумагой и обезжиривают уайт-спиритом.

Перед окрашиванием поверхности, подлежащей разметке, необходимо убедиться в отсутствии на детали раковин, трещин, заусенцев и других дефектов.

Для окраски поверхностей заготовки перед разметкой используют следующие составы:

Мел, разведенный в воде;

Обыкновенный сухой мел. Сухим мелом натирают размечаемые необработанные поверхности мелких неответственных заготовок, так как эта окраска непрочная;

Раствор медного купороса;

Спиртовой лак применяют только при точной разметке поверхностей небольших изделий.

Выбор окрашивающего состава для нанесении на базовую поверхность зависит от вида материала заготовки и способа ее получения:

Необработанные поверхности заготовок из черных и цветных металлов, полученных ковкой, штамповкой или прокаткой, окрашивают водным раствором мела;

Обработанные поверхности заготовок из черных металлов окрашивают раствором медного купороса, который при взаимодействии с материалом заготовки образует на ее поверхности тонкую пленку чистой меди и обеспечивает четкое выделение разметочных рисок;

Обработанные поверхности заготовок из цветных металлов окрашивают быстросохнущими лаками.

Способы разметки

Разметку по шаблону применяют при изготовлении больших партий одинаковых по форме и размерам деталей, иногда для разметки малых партий сложных заготовок.

Разметку по образцу используют при ремонтных работах, когда размеры снимают непосредственно с вышедшей из строя детали и переносят на размечаемый материал. При этом учитывают износ. Образец отличается от шаблона тем, что имеет разовое применение.

Разметку по месту производят, когда детали являются сопрягаемыми и одна из них соединяется с другой в определенном положении. В этом случае одна из деталей выполняет роль шаблона.

Разметку карандашом производят по линейке на заготовках из алюминия и дюралюминия. При разметке заготовок из этих материалов чертилки не используют, так как при нанесении рисок разрушается защитный слой и создаются условия для появления коррозии.

Брак при разметке , т.е. не соответствие размеров размеченной заготовки данным чертежа, возникает из-за невнимательности разметчика или неточности разметочного инструмента, грязной поверхности плиты или заготовки.

1.2 Рубка металла

Рубка металла — это операция, при которой с поверхности заготовки удаляют лишние слои металла или заготовку разрубают на части. Рубка осуществляется с помощью режущего и ударного инструмента. Режущим инструментом при рубке служат зубило, крейцмейсель и канавочник. Ударный инструмент – слесарный молоток.

Назначение рубки:

Удаление с заготовки больших неровностей, снятия твердой корки, окалины;

- вырубание шпоночных пазов и смазочных канавок;

Разделка кромок трещин в деталях под сварку;

Срубание головок заклепок при их удалении;

Вырубание отверстий в листовом материале.

Рубка пруткового, полосового или листового материала.

Рубка может быть чистовой и черновой. В первом случае зубилом за один проход снимают слой металла толщиной 0,5 мм, во втором — до 2мм. Точность обработки, достигаемая при рубке, составляет 0,4 мм.

1.3 Правка и рихтовка

Правка и рихтовка - операции по выправке металла, заготовок и деталей, имеющих вмятины, волнистость, искривления и другие дефекты.

Правку можно выполнять ручным способом на стальной правильной плите или чугунной наковальне и машинным на правильных вальцах, прессах и спец.приспособлениях.

Ручную правку применяют при обработке небольших партий деталей. На предприятиях используют машинную правку.

1.4 Гибка

Гибка — операция, в результате которой заготовка принимает требуемые форму и размеры за счет растяжения наружных слоев металла и сжатия внутренних. Гибку выполняют вручную молотками с мягкими бойками на гибочной плите или с помощью специальных приспособлений. Тонкий листовой металл гнут киянками, изделия из проволоки диаметром до 3 мм — плоскогубцами или круглогубцами. Гибке подвергают только пластичный материал.

1.5 Резка

Резка (разрезание) - разделение сортового или листового металла на части с помощью ножовочного полотна, ножниц или другого режущего инструмента. Разрезание может осуществляться со снятием стружки или без снятия. При разрезании металла ручной ножовкой, на ножовочных и токарно-отрезных станках происходит снятие стружки. Разрезание материалов ручными рычажными и механическими ножницами, пресс-ножницами, кусачками и труборезами осуществляется без снятия стружки.

2 Размерная обработка

2.1 Опиливание металла

Опиливание — операция по удалению с поверхности заготовки слоя материала при помощи режущего инструмента вручную или на опиловочных станках.

Основной рабочий инструмент при опиливании - напильники, надфили и рашпили.

С помощью напильников обрабатывают плоские и криволинейные поверхности, пазы, канавки, отверстия любой формы.

Точность обработки опиливанием — до 0,05 мм.

2.2 Обработка отверстий

При обработке отверстий используются три вида операций: сверление, зенкерование, развертывание и их разновидности: рассверливание, зенкование, цекование.

Сверление — операция по образованию сквозных и глухих отверстий в сплошном материале. Выполняется при помощи режущего инструмента - сверла, совершающего вращательное и поступательное движения относительно своей оси.

Назначение сверления:

Получение неответственных отверстий с низкими степенью точности и классом шероховатости обработанной поверхности (например, под крепежные болты, заклепки, шпильки и т.д.);

Получение отверстий под нарезание резьбы, развертывание и зенкерование.

Рассверливание — увеличение размера отверстия в сплошном материале, полученного литьем, ковкой или штамповкой.

Если требуется высокое качество обработанной поверхности, то отверстие после сверления дополнительно зенкеруют и развертывают.

Зенкерование — обработка цилиндрических и конических предварительно просверленных отверстий в деталях специальным режущим инструментом - зенкером. Цель зенкерования - увеличение диаметра, улучшение качества обработанной поверхности, повышение точности (уменьшение конусности, овальности). Зенкерование может быть окончательной операцией обработки отверстия или промежуточной перед развертыванием отверстия.

Зенкование — это обработка специальным инструментом — зенковкой — цилиндрических или конических углублений и фасок просверленных отверстий под головки болтов, винтов и заклепок.

Цекование производят цековками для зачистки торцовых поверхностей. Цековками обрабатывают бобышки под шайбы, упорные кольца, гайки.

Развертывание — это чистовая обработка отверстий, обеспечивающая наибольшую точность и чистоту поверхности. Развертывание отверстий производят специальным инструментом — развертками — на сверлильных и токарных станках или вручную

2.3 Обработка резьбовых поверхностей

Обработка резьбовых поверхностей — это операция, осуществляемая снятием слоя материала (стружки) с обрабатываемой поверхности (нарезание резьбы) или без снятия стружки, т.е. пластическим деформированием (накатывание резьбы).

3 Пригоночные операции

3.1 Шабрение

Шабрение — операция по соскабливанию с поверхностей заготовки очень тонких слоев металла режущим инструментом — шабером. С помощью шабрения обеспечивают плотное прилегание сопрягаемых поверхностей и герметичность соединения. Шабрением обрабатывают прямолинейные и криволинейные поверхности вручную или на станках.

За один проход шабер снимает слой металла толщиной 0,005... 0,07 мм, при этом достигаются высокая точность и чистота поверхности.

В инструментальном производстве шабрение применяют как окончательную обработку незакаленных поверхностей.

Широкое применение шабрения объясняется тем, что шабреная поверхность очень износостойкая и дольше сохраняет смазывающие вещества

Распиливание — обработка отверстий напильником с целью придания им нужной формы. Обработку круглых отверстий производят круглыми и полукруглыми напильниками; трехгранных отверстий — трехгранными, ножовочными и ромбическими напильниками; квадратных — квадратными напильниками.

Подготовка к распиливанию начинается с разметки и накернивания разметочных рисок, затем сверлят отверстия по разметочным рискам и вырубают проймы, образованные высверливанием. Перед разметкой поверхность заготовки желательно обработать наждачной бумагой.

Пригонка — обработка заготовки по готовой детали для того, чтобы выполнить соединение двух сопряженных деталей. Пригонку применяют при ремонтных работах и сборке единичных изделий. При любых пригоночных работах острые ребра и заусенцы на деталях сглаживают личным напильником.

Припасовка — точная взаимная пригонка опиливанием сопряженных деталей, соединяющихся без зазоров (световая щель не более 0,002 мм).

Припасовывают как замкнутые, так и полузамкнутые контуры. Одну из припасовываемых деталей (с отверстием, проемом) называют проймой, а деталь, входящую в пройму, — вкладышем.

Припасовку выполняют напильниками с мелкой и очень мелкой насечкой — № 2; 3; 4 и 5, а также абразивными порошками и пастами.

Притирка — обработка заготовок деталей, работающих в паре, для обеспечения плотного контакта их рабочих поверхностей.

Доводка — чистовая обработка заготовок с целью получения точных размеров и малой шероховатости поверхностей. Обработанные доводкой поверхности хорошо сопротивляются износу и коррозии.

Притирку и доводку осуществляют абразивными порошками или пастами, наносимыми на специальный инструмент — притир или на обрабатываемые поверхности.

Точность притирки 0,001 ...0,002 мм. В машиностроении притирке подвергают гидравлические пары, пробки и корпуса кранов, клапаны и седла двигателей, рабочие поверхности измерительных инструментов и т.п.

Притирку выполняют специальным инструментом — притиром, форма которого должна соответствовать форме притираемой поверхности. По форме притиры подразделяют на плоские, цилиндрические (стержни и кольца), резьбовые и специальные (шаровые и неправильной формы).

Полирование (полировка) — это обработка (отделка) материалов до получения зеркального блеска поверхности без обеспечения точности и размеров. Полирование металлов выполняют на полировальных станках быстровращающимися мягкими кругами из фетра или сукна или быстровращающимися лентами, на поверхность которых нанесена полировальная паста или мелкие абразивные зерна. В ряде случаев применяют электролитическое полирование.

В процессе выполнения притирочных работ необходимо обрабатываемую поверхность очищать не рукой, а тряпкой; использовать защитные устройства для отсасывания абразивной пыли; осторожно обращаться с пастами, так как они содержат кислоты; надежно и устойчиво устанавливать притиры; соблюдать технику безопасности при работе механизированным инструментом, а также на станках.

PAGE \* MERGEFORMAT 4

Другие похожие работы, которые могут вас заинтересовать.вшм>
7008.		Меры пожарной безопасности при проведении пожароопасных работ и при хранении веществ и материалов, Виды огневых работ и их пожарная опасность	27.1 KB
	Изучить деятельность пожарно-технических коммиссий на объектах ТЭК, добровольной пожарной дружины, противопожарный инструктаж и пожарно-технический минимум, «противопожарный режим», привлечение работников ООО «Газпром трансгаз Ухта» для тушения лесных пожаров в зоне обслуживания линейной части магистральных газопроводов.
11368.		Основные виды геодезических работ в строительстве и эксплуатации здания	4.05 MB
	Современное строительное производство представляет собой единый производственный процесс в который составными частями входят: Инженерные изыскания совокупность экономических технических и экологических исследований района предполагаемого строительства с целью получения сведений о природных условиях для проектирования строительства и эксплуатации инженерных сооружений в соответствии с их видом и назначением. Строительное проектирование комплекс работ по составлению проекта который...
17523.		Разработать участок ЕО автомобилей Mercedes-Benz и технологический процесс заправочных работ в объеме работ ЕО на примере автосервиса	98.53 KB
	Объективными причинами роста количества сервисных центров в России являются: крупные предприятия - владельцы техники сохраняя ремонтные мощности не могут все же обеспечить ремонт всех моделей машин и не желают хранить большие резервы запасных частей; некрупные предприятия стараясь снижать расходы по содержанию излишнего имущества избавляются от ремонтных цехов предпочитая обслуживать свои машины в специализированных фирмах; сотни тысяч новых малых предприятий приобретающих технику становятся клиентами сервисных центров; даже...
610.		Виды производственного освещения. Виды естественного освещения. Понятие к.е.о. Расчет площади световых проемов и количества окон	13 KB
	Виды производственного освещения. Виды естественного освещения. В зависимости от источника света производственное освещение может быть: естественнымсоздаваемым солнечными лучами и диффузным светом небосвода; искусственным его создают электрические лампы; смешаннымкоторое является совокупностью естественного и искусственного освещения. Местное освещение предназначено для освещения только рабочих поверхностей и не создает необходимой освещенности даже на прилегающих к ним площадях.
10591.		МАШИНЫ ДЛЯ ЗЕМЛЯНЫХ РАБОТ	2.79 MB
	Энергоёмкость механического разрушения грунта составляет от 005 до 05 кВтч м3 которым выполняют 85 всего объёма земляных работ в строительстве. Выбор способа зависит от прочности грунта его мерзлоты сезонного промерзания. Зеленину: Категория грунта Плотность кг м3 Число ударов плотномера Коэффициент разрыхления Удельное сопротивление кПа резанию копанию при работе прямыми и обратными лопатами драглайнами экскаваторами непрерывного копания поперечного копания траншейными роторными цепными I 1215 14 108117 1265 1880...
4703.		АЦП для проведения лабораторных работ	934.51 KB
	В данной дипломной работе была решена проблема создания аналого-цифрового устройства для проведения лабораторных работ с использованием микроконтроллера. Разработаны структурная и принципиальная схемы. Выбран и подробно описан используемый микроконтроллер.
8029.		ТЕХНОЛОГИЯ УЧЕТНЫХ РАБОТ	463 KB
	Технология автоматизации учета основных средств и нематериальных активов. Технология автоматизации учета товарно-материальных ценностей. Технология автоматизации учета кассовых и банковских операций. Автоматизация учета готовой продукции и ее реализации.
1651.		Условия производства буровзрывных работ	49.37 KB
	Выбор способа и средств взрывания зарядов Выбор способа взрывания. Выбор пиротехнических реле замедлителей Выбор схемы взрывания и расчет интервала времени замедления при КЗВ. Для заряжания обводненных скважин на открытых горных работах заряды будут находиться в скважине до взрывания...
1639.		ГЕОМЕХАНИЧЕСКОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ ГОРНЫХ РАБОТ	13.98 MB
	Породы с прочностью 3050 МПа под влиянием очистных работ когда увеличивается напряжение в 23 раза по сравнению с напряжениями в нетронутом горными выработками массиве теряют свою прочность. Такого явления не наблюдалось на малой глубине то есть мы как бы работаем в условиях менее прочных пород. В связи с прогнозируемым ростом смещений пород в выработку в три раза на глубине 1000 м по сравнению с глубиной 500 м следует ожидать значительный рост объёма ремонтных работ. Что из перечисленного выше мы знаем что нового в курсе...
20939.		Планирование дорожно-ремонтных работ	63.52 KB
	Показатели ровности на каждом участке выбираются максимальные измеряются они с помощью ПКРС-2У. Частный коэффициент КрС1 определяют исходя из ширины проезжей части и краевых укрепленных полос которые вместе составляют ширину основной укрепленной поверхности В1 с учетом влияния в осенне-весенний периоды года укрепления обочин на фактически используемую для движения ширину этой поверхности В1ф. Рассчитаем для каждого из участков нашей дороги: 1 м 2 м 3 м 4 м 5 м Занесем результаты в таблицу и найдем соответствующие значения...