Станок для изготовления шлакоблоков своими руками чертежи. Самодельные станки для изготовления шлакоблоков и других строительных материалов в домашних условиях

Шлакоблок на сегодня является одним из наиболее востребованных стройматериалов благодаря своей практичности и невысокой стоимости.

Для изготовления блоков используются специальные станки, позволяющие поставить процесс их изготовления на поток.

Рассмотрим подробнее станок для шлакоблоков, который можно изготовить своими руками. Данное оборудование дает возможность значительно сэкономить, так как приобрести уже готовый вибростанок в большинстве случаев гораздо дороже.

Технология производства шлакоблоков

Особенностью шлакоблоков является то, что их можно изготавливать своими руками. Это упрощает и удешевляет процесс строительства.

Процесс производства состоит из следующих этапов:

1. Приготовление бетонной смеси, состоящей из цемента, наполнителя и воды. В качестве наполнителя используются шлак, отсев, керамзит, бой кирпича, песок и другие измельченные материалы.
2. Полученным раствором заполняются специальные формы, входящие в комплект используемого оборудования. Для этого применяются станки для шлакоблоков. Они устроены таким образом, что раствор уплотняется в формах посредством воздействия на него вибрации.
3. Готовые блоки затвердевают в течение нескольких суток. Сократить время застывания раствора способны особые добавки, вводимые в его состав на этапе подготовки раствора перед его укладкой в формы.

Разновидности станков

Станки для шлакоблоков могут различаться сложностью конструкции:

1. Разборная конструкция из дерева или металла. Ее очень просто изготовить своими руками, а размеры выбрать такие, с которыми впоследствии удобно будет работать. Она может иметь различные размеры, зависящие от того, сколько блоков будут изготавливаться одновременно. Проще всего будет изготовить формы из дерева, в продольных стенках которых необходимо прорезать пазы для вставки перегородок. Для производства пустот используются бутылки для шампанского или наполненные водой пластиковые бутылки. Вибропрессование в этом варианте не применяется.
2. Вибростанок, в котором получаются более качественные и долговечные изделия, имеющие более правильную геометрию. Он состоит из формы, установленной на стол или специальную подставку. В комплект вибростанка также входит электродвигатель. С помощью такого приспособления можно за короткое время изготовить полнотелые или пустотелые блоки в достаточно большом количестве. Вибростанок может быть оборудован подъемным устройством, позволяющим вынимать блоки из формы.

Выбирать разновидность станка следует, исходя из предполагаемых целей. Допустим, для производства блоков на строительство гаража или бани достаточно самого простого варианта, а для массового производства применение электрического вибропресса становится обязательным. Последний вариант является более предпочтительным, так как материал дополнительно подвергается воздействию вибрации, что повышает прочность шлакоблока за счет дополнительного уплотнения.

Формы для блоков

В качестве шаблона для производства шлакоблоков используются деревянные или металлические формы. Стандартными считаются их размеры 390х190х190 мм. Однако можно задать и другие габариты, по своему усмотрению. Высота формы должна превышать высоту будущего блока примерно на 5 мм, так как в процессе вибропрессования изделие даст небольшую усадку. Если формы изготавливаются из листового металла, то все сварные швы необходимо располагать с наружной стороны, чтобы они не затрудняли выемку готовых изделий.

Пустоты в формах могут быть округлыми, прямоугольными или квадратными. Основное условие к их геометрии — они должны иметь небольшую конусность, обеспечивающую свободное снятие формы с готового блока.

Объем пустот не должен превышать 30 % объема всего блока. В этом случае будет сохранена прочность изделия.

Размеры форм приведены на рисунке. Реальные размеры форм, изготовленных своими руками, могут отличаться от рекомендуемых.

Вибратор для станка

В качестве вибратора для станка можно использовать любой электродвигатель, на оси которого установлен эксцентрик. Это может быть металлическая пластина со смещенным центром тяжести или какой-либо груз. Для смещения оси достаточно просверлить в пластине пару отверстий. Без эксцентрика создание вибрации будет невозможным. Вибратор должен жестко крепиться к станку. Своими руками вибратор можно сделать из двигателя стиральной машины или пылесоса.

Если подходящих б/у двигателей найти не удалось, то в магазине можно купить электрический настольный наждак с двумя шлифовальными дисками. Вместо точильных дисков нужно установить эксцентрики, смещенные в одну сторону. Так как этот прибор уже имеет удобные крепежи, для установки на станок, его использование более предпочтительно.

Изготовление станка своими руками

Чтобы сделать своими руками станок для шлакоблоков, потребуются следующие инструменты и материалы:

• Болгарка.
• Сварочный аппарат.
• Разметочные инструменты.
• Слесарные инструменты.
• Стальной лист толщиной 3-5 мм.
• Трубы диаметром 7-9 см.
• Профильные трубы диаметром 3-5 см.
• Электрический мотор, который будет выполнять функцию вибратора.

Порядок изготовления вибропресса:

Изготовление формы

Стандартная форма сваривается своими руками из листового металла по размерам шлакоблока. Предварительно необходимо раскроить металл болгаркой, а затем произвести примерку составных частей. Рекомендуется сразу же делать двойную конструкцию, для производства двух блоков одновременно. На пластинах, внутри формы, закрепляются трубы, служащие заполнителями пустот. Они завариваются заглушками с обеих сторон. Труб может быть две или три. Их количество зависит от используемого диаметра. Например, если диаметр труб составляет 100 мм, то размеры шлакоблока позволят разместить в нем только 2 таких трубы.

Высота труб соответствует высоте стенок конструкции. Пластины имеют высоту около 6 см. Они располагаются вертикально, в верхней части формы. Пластины не только соединяют между собой трубы, но и служат ограничителями крышки в процессе вибрирования. Они не будут препятствовать снятию формы, так как находятся в ее верхней части.

Готовая конструкция должна закрываться металлической крышкой. В крышке необходимо прорезать отверстия своими руками, диаметр которых немного превышает диаметр труб. Также на крышке приварены ручки для удобства снятия.

Основа для формы блоков с готовой ограничительной прощадкой заполнители пустот (сверху вниз конусом)

Изготовление основания

Своими руками изготовить основание можно из обычной или профильной трубы. Вначале из профильных труб сваривается опорная рама, которая будет стоять на земле. К раме привариваются вертикальные стойки, соединяемые в верхней части поперечиной. Это будет одновременно ручка и опора для подъемного устройства. Форма способна свободно перемещаться на вертикальных стойках благодаря особому виду соединения со стойками.

На основании рекомендуется установить колесики. С их помощью можно будет передвигать устройство после подъема формы. Таким образом, свежие шлакоблоки будут оставаться на том месте, где были произведены, а станок будет изготавливать очередные изделия уже на другом месте.

Монтаж подъемного механизма

Такой механизм обеспечивает быстрое снятие готовых блоков из станка. Наиболее простым решением является приваривание к форме обычных ручек. В этом случае достаточно просто поднимать конструкцию своими руками, освобождая блоки. Более удобной системой является использование рычагов. На верхнюю ручку крепится рычаг, обеспечивающий поднятие формы. При этом форма перемещается по вертикальным стойкам. Подняв форму, станок перемещают на другое место.

Установка вибратора

На вибростанок крепится электродвигатель. Его можно закрепить болтовым соединением, либо изготовить для его установки специальную площадку. Такой вибратор ни с чем не соединяется, но воздействует вибрацией на залитый в станок раствор.

Работа станка

Станки для шлакоблока работают по следующему принципу:

• Форма наполняется полужидким раствором с учетом того, что готовый блок после вибрации даст небольшую усадку.
• Формы закрываются сверху крышками.
• На 10-15 секунд включается электромотор, в результате чего раствор подвергается воздействию сил вибрации.
• Формы снимаются вручную или с помощью системы рычагов. Готовые блоки остаются лежать на местах их изготовления.

Воспользовавшись данной информацией, можно своими руками изготовить вибростанок для производства недорогих шлакоблоков. Готовые изделия должны не менее суток находиться в неподвижном состоянии, после чего их можно переносить на место постоянного хранения. Несмотря на то, что максимальной прочности шлакоблок достигает через месяц после изготовления, уже через неделю его можно применять для кладки всевозможных сооружений.

Строительные блоки являются привычным материалом для возведения сооружений различного назначения. Они отличаются по размеру, составляющим компонентам, способу изготовления, но все являются востребованным стеновым конструктивным материалом. Строительные блоки изготавливаются в промышленных условиях, в домашнем хозяйстве также делают бетонные изделия и шлакоблоки, для чего требуется установка для производства строительных блоков своими руками. По материалу изготовления эти изделия подразделяют на следующие виды:

• шлакобетонные;
• бетонные;
• газобетонные;
• фибропенобетонные;
• полистиролбетонные.

Шлакоблоки в качестве строительного материала

Шлакоблок относится к стандартным бетонным изделиям, только вместо тяжелого гравия и щебня применяется заполнитель в виде отработанного шлака. Такая замена придает материалу легкость по сравнению с бетоном и дополнительные теплоизоляционные свойства, так как шлак по коэффициенту теплопроводности выгодно отличается от тяжелого и плотного щебня.

Производство шлакоблоков предусматривает точную дозировку компонентов в растворе, а именно:

• цемент марки не ниже 400 или 500, его берется одна часть (ведро);
• песок карьерный, замешивается 3 части (ведра);
• шлак, перегоревший кирпич, керамзит, этот материал добавляется в количестве 5 частей (ведер);
• вода.

Для получения шлакоблоков такого же качества, как в заводских условиях, используют раствор средней тягучей консистенции. Жидкий раствор уменьшит прочность блоков, а густой создаст при застывании неконтролируемые пустоты внутри.

Бетонные блоки

Строительные блоки из цемента, песка и щебня применяют для возведения стеновых и других конструкций, если требуется повышенная прочность. Соотношение компонентов для стандартного бетона берется в соотношении 1:3:6, другие варианты бетонной смеси описываются в справочниках строителя и зависят от применяемой марки цемента, крупности заполнителя и вида песка.

Строительные опилочные блоки

Для возведения жилых домов, дач, коттеджей используют легкий и теплый стеновой материал из опилок, песка и воды. Вяжущим компонентом в растворе выступает известь. Количество материала, добавленного в раствор, изменяет свойства конечного продукта. Увеличение массы опилок ведет к повышению теплоизоляционных свойств, но способствует уменьшению прочности. При увеличении количества песка в растворе происходит повышение прочности, при этом увеличивается предел морозостойкости, что повышает эксплуатационные свойства материала. Блоки широко используются в частном домостроении в качестве обшивки для утепления конструкций.

Основными преимуществами блоков являются доступность материалов и невысокая цена, длительный срок использования без разрушения, экологическая чистота материала, простота получения. Установка для производства строительных блоков своими руками доступна в изготовлении и популярна среди домашних мастеров. Опилкобетон отличается повышенным временем просушки, поэтому внутри изделия делают несколько сквозных отверстий для улучшения поступления воздуха.

Размеры опилочных блоков строго не регламентируются, их ширина принимается кратной показателю толщины стены. Если говорить о стандартных размерах, то блоки делают по удвоенной толщине кирпича (140 мм - 65х2 + 10 см). При изготовлении опилочных камней вначале смешивают сухие компоненты, затем добавляют воду, для работы используют растворомешалки.

Газобетонные строительные блоки

Их приготовление включает в себя сложный процесс насыщения раствора газами, который в домашних условия сложно воспроизвести. Строительные блоки газобетонные отличаются легкостью, высокими шумоизолирующими, теплоизоляционными свойствами.

Фибропенобетонные изделия для кладки

Фибропенобетон по своей сути представляет экологически чистый стеновой материал, содержащий в составе песок, пену и цемент. Высокотехнологичные станки для строительных блоков распыляют пену в массе раствора, она образует равномерные замкнутые частички пространства. Чтобы повысить прочность блоков, изготовители применяют армирование фиброволокном из полиамида по всей массе. Такой стеновой материал очень долговечный, не подвергается гниению, легкий и прочный.

Блоки их фибропенобетона выпускают различных размеров. Для несущих стен используют 20х30х60 см, который весит 22 кг. Для возведения стены из кирпича такого же размера потребуется 18 камней, весить они будут 72 кг. Блоки меньшей толщины (10 см) применяют при строительстве стен внутри здания, перегородок, ими утепляют перекрытия, стены. Теплопроводность фибропенобетона меньше, чем у кирпича, в 2,7 раза и в 2 раза меньше, чем у шлакобетона и ракушняка.

Большие размеры блоков сокращают применение цементно-песчаного раствора для кладки в 20 раз по сравнению с возведением стены из мелкоразмерных камней. Фибропенобетон не горит, при воздействии высоких температур не изменяет форму и не выделяет вредных примесей при нагревании.

Блоки из полистиролбетона

Материал относят к очередной разновидности легких стеновых бетонных блоков. От стандартного бетона он отличается лучшими эксплуатационными качествами и сокращением затрат на производство. Инновационный стеновой материал превосходит все известные легкие бетоны по весу, даже пенобетон тяжелее его в полтора раза. Благодаря этому показателю дома строятся без привычного массивного фундамента, сокращаются расходы на перевозку материала.

Производство пенополистирольных блоков включает в себя тщательное соединение цемента, песка, частиц пенополистирола и специальных добавок для удержания воздуха в общей массе. Все остальные физические характеристики материала ставят его на ступеньку выше привычных материалов. Низкое водопоглощение и паропроницаемость делают пенополистиролбетон устойчивым к многократному замораживанию и оттаиванию, что сказывается на долговечности сооружаемых конструкций. После возведения стен из стандартных материалов происходит небольшая усадка в течение года. В случае с блоками из пенополистирола такое время не выжидают.

Установка для производства строительных блоков своими руками

Для изготовления строительных конструкций применяют специальное приспособление, работающее по принципу вибропроцессора.

Такой вибростанок или вибростол конструируют самостоятельно. Установка для производства строительных блоков, своими руками изготовленная, существенно удешевляет блоки, соответственно, и стены дома.

Приготовление раствора

Раствор приготавливают из песка, цемента, воды и заполнителя, в качестве которого применяются различные материалы, как написано выше. Для проверки консистенции раствора на текучесть небольшое количество бросают на землю. Качественная смесь не растекается водянистыми потоками, при сжимании в кулаке она слипается в комок.

Производство шлакоблоков предполагает тщательную очистку шлака от постороннего мусора, не допускается попадание в раствор щепок, несгоревших частей угля. Иногда в раствор добавляется гипс. В этом случае смешивают три части шлака и одну - гипса, одновременно вводится вода. Этот раствор быстро используется, так как гипс затвердевает за минуты. Предварительно шлак перед замесом промачивают водой. Для улучшения качества изделий на выходе в раствор добавляют современные добавки-пластификаторы. Их действие увеличивает морозостойкость, водонепроницаемость и механическую прочность блоков.

В зависимости от назначения изготавливают два вида бетонных блоков - полнотелые и пустотелые. Первые применяют для строительства прочных конструкций, несущих стен, фундаментов. Второй вид блоков используется в качестве материала перегородок, он хорошо изолирует от холода и посторонних звуков.

Изготовление бетонных блоков без вибростола

Из двух технологий использование деревянной формы, которая предназначается для естественного растекания раствора без вибрации, пользуется неуменьшающимся спросом. Помещение раствора в приготовленную форму осуществляется в несколько этапов. Вначале емкость заливают раствором на треть, после этого тщательно простукивают молотком стенки формы по периметру для качественной усадки бетонного раствора. В последующие два этапа раствор подливают по первоначальной технологии до заполнения формы. Изготовление строительных блоков с пустотами предусматривает прием, когда в незастывший раствор вставляют две пластиковые бутылки с водой, которые после схватывания его удаляют.

Формы оставляют на 2-5 суток для высыхания. Затем аккуратно извлекают блоки из разборной конструкции и раскладывают на поддонах до полного высыхания. при таком способе производства приобретать не требуется.

Из инструментов и приспособлений понадобятся: сито для просеивания песка, формы для раствора, корыто для замешивания или бетономешалка, молоток для простукивания, ведро, лопата, мастерок, поддоны для сушки.

Метод изготовления блоков с применением вибрационного станка

Для этого приобретается или изготавливается самостоятельно вибрационный станок для шлакоблоков. Специальная форма из металла устанавливается на плоскость станка, и бетонная смесь с заполнителем из шлака заливается в нее на одну третью часть. После этого подключается к действию вибрационный стол на время до 20 секунд, что позволяет удалить из раствора все ненужные воздушные пузырьки, а цемент получит хорошую усадку. Раствор в форму подливается три раза. Блоки из формы извлекают так же, как и при методе изготовления без вибрации.

Шлакоблок не терпит пересушки в жаркую погоду на открытых лучах солнца, поэтому его в знойные дни брызгают водой и накрывают клеенкой или целлофаном, чтобы не так активно испарялась влага. Сформировавшиеся, полностью просушенные блоки из бетона набирают 100 % прочности на 28-е сутки, и после этого они готовы к применению в строительстве.

Особенности изготовления шлакоблоков

Формы изготавливают самостоятельно, применяя для этого металл или дерево, доски по ширине берут не менее 190-200 мм. Их соединяют в сборную конструкцию, боковые части которой отсоединяются для извлечения готового блока. В общей конструкции объединяются не более 6 ячеек для закладки бетона. Готовую конструкцию устанавливают на плотный непромокаемый материал, например клеенку, образующую дно формы.

Если материалом для формы выбирается древесина, то ее предварительно обрабатывают пропитками или грунтовками для увеличения влагостойкости. Формы изготавливают из сухого дерева. Эти условия соблюдаются, иначе в процессе работы дерево поведет от воды, и изменится геометрический размер блока. Стандартными размерами камней считаются 400х200х200 мм, но каждый изготовитель-частник делает блоки под свое строительство.

Для металлических матриц берутся листы толщиной не более 3-4 мм. При сварке конструкции все сварные швы делают снаружи, чтобы не закруглять углы блока. Пустоты внутри шлакоблока делают при помощи отрезков металлических труб подходящего диаметра, например 80 мм. Контролируют расстояние между трубами и удаление от стенок, композицию сваривают полосками для жесткости и фиксации.

Если делается оборудование для производства строительных блоков, то при креплении вибратора к столу после закручивания гаек их еще слегка приваривают сваркой. Мотор обязательно закрывается защитным кожухом из любого материала от брызг раствора, воды, пыли.

Технология производства опилкобетонных блоков

Доступные материалы предварительно не обрабатывают, а купить их можно в любом строительном магазине, поэтому к изготовлению блоков из песка, извести и опилок приступают сразу после приобретения. Для замешивания раствора используют бетономешалку или растворомешалку, так как вручную смешивать древесные отходы затруднительно.

Сухие опилки, пропущенные через крупное сито, перемешивают с песком и цементом. К раствору добавляют известь или приготовленное глиняное тесто. Полученную смесь хорошо перемешивают и только после этого добавляют воду, постепенно вливая ее небольшими порциями. Для определения готовности раствора его сжимают в руке, после этого на комке должны остаться отпечатки пальцев, что говорит о правильных пропорциях.

Перед заполнением форм раствором их выстилают тонким слоем опилок. Внутренние отверстия в блоках делают с помощью деревянных пробок размером около 70-80 мм, которые устанавливают в матрицу перед заливкой раствора. Материал строительных блоков плотно укладывают в форму, применяя специальную трамбовку. Емкость наполняют до верха и оставляют высыхать на трое суток. После окончания этого срока раствор набирает около 40 % от положенной прочности.

Формы разбирают, а блоки сушат еще четыре дня, после которых прочность становится 70 % от положенного предела. Готовые изделия перекладывают на поддоны и укрывают от прямых солнечных лучей. Сушка блоков проходит быстрее, если в процессе складирования оставлять зазоры между изделиями. Желательно ставить поддоны на сквозняке или использовать вентилятор для принудительного обдувания.

Опилкобетонные блоки набирают 100 % прочности после сушки в течение 3 месяцев, но использовать их допускается через месяц проветривания. В это время их прочность составляет 90 %.

Станки и оборудование

Чтобы делать необходимое для строительства количество блоков, приобретают готовый виброформовочный станок. Хорошей производительностью отличается марка TL-105. И хотя его мощность составляет всего 0,55 кВт, он выпускает за час работы около 150 бетонных блоков с разными заполнителями. Его приблизительная стоимость на рынке составляет ориентировочно 42 800 рублей. Современные производители станочного оборудования выпускают много разновидностей станков для производства блоков с дополнительными функциями. Цены на станки разные, и стоимость блоков строительных напрямую от этого зависит.

Для небольшого частного строительства подойдет вибростанок 1ИКС, он стоит около 17 000 рублей, мощность - всего 0,15 кВт, производит такое оборудование 30 блоков за час. Покупая станок, учитывают уровень производства блоков для потребностей строительства.

В заключение следует отметить, что изготовление строительных блоков собственноручно намного сэкономит средства на производство изделий. Себестоимость не учитывает при этом заработной платы, которую платят работнику. В стоимость блока не добавляются накладные и производственные расходы, налоги и прочие отчисления, следовательно, сделать строительный материал дешевле дома.

Использование шлакоблоков в строительстве позволяет снизить расходы на сооружение стен в несколько раз. Для изготовления данного материала требуется специальное оборудования, покупка которого является довольно затратным процессом. Предлагаем изучить рекомендации о том как сделать станок для шлакоблоков своими руками.

Шлакоблок - особенности материала и его назначение

Шлакоблоком называют строительный материал, по внешнему виду схож с камнем, который изготавливают с применением метода вибро пресса. Для его производства используется наполнитель в виде шлака, а связующим веществом выступает цементный раствор.

Существует два варианта производства шлакоблоков:

• промышленный;
• самостоятельный или домашний.

Чтобы изготовить шлакоблок своими руками применяют вибростанки малогабаритного типа, которые способны изготовить небольшие партии данного материала.

В соотношении с основными составляющими шлакоблока, а именно шлаком, в его состав входит один из материалов в виде:

• шлака;
• вулканического пепла;
• гранитного отсева;
• гранитного щебня;
• речной щебенки;
• песка;
• кирпичного камня;
• цемента;
• керамзита и т.д.

Материал, об изготовлении которого поговорим далее, имеет более низкие качественные характеристики и долговечность. Он отлично подойдет для сооружения построек хозяйственного назначения, сараев, складских сооружений.

Домашнее изготовление шлакоблока не позволяет провести весь технологический процесс в соотношении со всеми требованиями, которые к нему предъявляются.

Для того, чтобы шлакоблок приобрел необходимую жесткость требуется выдержать пропаривание, с помощью которого происходит насыщение его влагой и нагревание до определенной температуры, которая повышает прочность цемента. Хотя с помощью блоков, изготовленных на домашнем вибростанке получится отличное одноэтажное здание, срок службы которого составит минимум 25 лет.

Станок для шлакоблоков: особенности изготовления

Чтобы соорудить такого рода станок, следует иметь навыки работы со сварочным аппаратом и слесарским инструментом.

В качестве главной детали самодельного станка для шлакоблока выступает матрица, которая имеет форму для установки раствора. Матрица имеет вид металлического короба, в котором имеются определенные элементы, обеспечивающие пустоты в уже изготовленном изделии.

Именно матрица и является своего рода станком, для изготовления которого потребуется наличие:

• сварочного аппарата;
• болгарки;
• тисков;
• слесарного инструмента.

В качестве материалов потребуется приобрести:

• лист металла, толщиной в 3 мм, размером в 1 м²;
• один метр стальной трубы, диаметром от 7,5 до 9 см;
• стальной полосы толщиной 3 мм, а длиной в 30 см;
• электрического мотора, мощностью до 0,75 кВт;
• крепежи в виде болтов и гаек.

Инструкция по изготовлению станка для шлакоблока своими руками:

1. Сначала определитесь с размерами изделия, которое необходимо для строительства. Возможен вариант измерения уже готового шлакоблока, промышленного производства.

2. Из металлического листа вырежьте боковые участки станка, их должно быть две штуки, а между ними присутствует перегородка. Получится короб, имеющий две равные части.

3. В пустотах остается донная стенка, толщина которой минимум 3 см. Таким образом, удастся определить высоту цилиндра, который будет ограничивать пустоты.

4. Разрежьте трубу на шесть частей, длина которых будет равняться высоте пустоты.

5. Чтобы сделать каждый из цилиндров конусообразным, необходимо произвести надрезы каждого из них до центра, а затем сжать с помощью тисков и приварить друг к другу сваркой. При этом размер диаметра станет на два миллиметра меньше.

6. Приварите цилиндры с двух сторон и соедините их между собой с длинной стороны блока. Они должны быть расположены таким образом, чтобы пустоты, которые будут образовываться в точности копировали пустоты промышленного производства.

7. К крайним участкам добавляется по пластине, размером в 3 см. Она должна иметь отверстие, которое обеспечит ее фиксацию на поверхности проушин.

8. На центральной части каждого из матричных отсеков пропилите поверхность и к ней приварите проушины. Они помогу обеспечить возможность в временном креплении ограничителей для образования пустоты. Получится механизм, с помощью которого будут производиться шлакоблоки как монолитного или и не монолитного типа.

9. Выберите одну поперечную стенку, на которую приварите болты, в количестве четырех штук. Они выступают в качестве крепежей, для фиксации мотора.

10. В стороне загрузки смеси следует приварить детали в виде фартука и лопастей.

11. Произведите зачистку и полировку всех компонентов под дальнейшее их окрашивание.

12. Сделайте пресс, форма которого будет точно такой как и сам механизм, Для его сооружения понадобится пластина, отверстия которой будут больше диаметра цилиндра на четыре миллиметра. Она должна с легкостью помещаться в короб на высоту минимум 5 см.

13. Для обеспечения удобства работы с прессом, приварите к нему детали в виде ручек.

14. Покройте все составляющие механизма с помощью антикоррозийной грунтовки, а после ее высыхания установите мотор.

Для того, чтобы из стандартного электрического двигателя сделать мотор вибрационного характера следует установить на его валовые участки приваренные болты в виде эксцентриков. Они должны совпадать в осевом пространстве. На болтах устанавливаются гайки, от величины накрута которых зависит скорость и тип вибрации.

Чертежи станка для шлакоблока:

С помощью такой матрицы изготавливают как шагающий, так и дистанционный тип станка. Чтобы ее усовершенствовать требуется иметь хороший слесарский инструмент и опыт работы с ним.

Для изготовления такого рода блоков подойдет любой материал в виде глины, опилкобетона, керамзитбетона и т.д. Стандартная смесь должна состоять из одной части песчаного наполнителя, одной части цемента и трех частей шлаковых отходов.

Очень важную роль играет коэффициент влаги, которая содержится в готовой смеси. Для ее оптимального определения достаточно осмотреть состав, он не должен разваливаться, но в то же время должен быть эластичным и хорошо держащим форму.

Именно такую заготовку укладывают в матрицу для получения готового шлакоблока. Для образования пустот рекомендуется использование стеклянных бутылок, битого кирпича или остроугольного камня.

Учтите, что перед началом работы на станке для производства шлакоблоков, следует все детали смазать с помощью масла, таким образом удастся предотвратить прилипание готовой смеси к металлу. Включение вибратора возможно на любой из стадий производства, но лучше всего это делать перед прессовкой готового блока. Кроме того, электромотор следует надежно изолировать, с помощью фартука предотвращается попадание раствора на поверхность мотора.

Уже готовые шлакоблоки должны выдерживаться на улице, летом, при температуре от +12 до +30 градусов. Для того, чтобы блоки не пересушились, их накрывают полиэтиленовой пленкой.

Оборудование для производства шлакоблоков и технология их изготовления

Изготовления шлакоблока начинают с подготовки бетонного раствора, который состоит из цемента, воды и шлака. Все компоненты смешиваются между собой бетономешалкой или смесителем. Ручной замес раствора осуществляется дольше и требует огромных физических усилий, для его осуществления.

Все работы проводят исключительно при плюсовой температуре воздуха, так как при морозе происходит застывание воды. Когда раствор готов, его засыпают в форму, которая бывает пустотной или монолитной. Стандартный размер каждого блока 39х19х18.

Когда блок имеет уже уплотненную структуру, с него снимают форму, а сам блок устанавливается на пол или на поддон. Процедура высыхания шлакоблока длится при естественной температуре воздуха, которая не должна быть менее двадцати градусов. Таким образом, удастся получить материал, пригодный для дальнейшего строительства. Во избежание пересыхания материала следует обеспечить максимальную влажность воздуха.

После высыхания шлакоблоков они приобретают дополнительную прочность и отправляются на хранение в сухое место в виде складского помещения.

В качестве сырья используются разнообразные по составу материалы. На выбор того или иного сырья влияют возможности оборудования, на котором изготавливается шлакоблок и тип сооружения, которое будет из него возводиться.

Самыми распространенными вариантами наполнителей для изготовления шлакоблоков своими руками выступают материалы в виде:

• кирпичных отходов;
• песка;
• щебня;
• золы;
• керамзита и т.д.

Количество того или иного ингредиента зависит от требований к конечной продукции.

Довольно частым составляющим для изготовления шлакоблока выступает пластификатор, который улучшает технические характеристики готового материала. Кроме того, использование пластификаторов увеличивает прочность готового здания его устойчивость перед морозом и влагой.

После изготовления шлакоблоков предстоит процесс строительства и непосредственного возведения стен из шлакоблоков. Еще один важный фактор, влияющий на качество конструкции из шлакоблока - финишная отделка и утепление готового здания.

Стандартный состав приготовления смеси для шлакоблоков состоит из:

• одной части цемента;
• девяти частей шлака;
• 50% от количества цемента воды.

Еще один вариант изготовления шлакоблоков предполагает использование:

• четырех частей мелкого отсева;
• четырех частей гранитного шлака;
• одной части цемента на 50% воды.

Производство шлакоблоков - общие требования к выполнению работ

Для изготовления качественного шлакоблока следует придерживаться таких правил:

• знать четкую рецептуру и состав смеси;
• следовать технологии изготовления шлакоблоков;
• иметь достаточно профессиональное оборудование.

Кроме того, залогом качественного шлакоблока, изготовленного в домашних условиях является использование крупного песка, доменного шлака, качественного цемента с минимальной маркой в 400. Кроме этого, требуется наличие специального оборудования, имеющего вибропресс.

Для изготовления шлака отлично подходит перегоревший уголь, который используется в качестве наполнителя. Одним из важных требований к производству шлакоблоков выступает соблюдение симметричной и ровной геометрической формы готового изделия. Так как от количества неровностей и изъянов шлакоблока зависит количество раствора, который требуется для возведения готового здания. Во избежание появления данного дефекта, следует наполнять форму до верха и даже больше, так как при проведении вибрации готовая смесь уплотняется и уменьшается в размере.

Включение виброформы происходит каждый раз с интервалом в 6-15 секунд. Далее происходит прекращение вибрации и оценка готового изделия. Если раствор находится ниже, чем крайняя черта матрицы, то на него устанавливается прижимная крышка и снова включается вибрация. Далее происходит упирание прижима в ограничитель, вибрация выключается, а форма вытаскивается с устройства.

Шлакоблоки своими руками: инструкция по изготовлению

При самостоятельном изготовлении шлакоблоков следует подбирать состав смеси исходя из типа шлакоблочного станка. Так как качество вибрации напрямую определяет свойства конечного продукта.

Предлагаем вариант стандартного рецепта для изготовления шлакоблоков:

• семь ведер шлакового наполнителя;
• два ведра песка;
• два ведра гравия;
• полтора ведра цемента;
• от полтора до трех ведер воды.

Учтите, что количество воды влияет на структуру и качество блоков. Раствор после прессования не должен растекаться. Если готовую смесь кинуть на землю и при этом она растечется, а в кулаке - снова соединится, то именно такой тип раствора подойдет для изготовления шлакоблоков.

Если для изготовления шлакоблоков используется помещение, то в нем должен присутствовать ровный пол и хорошая вентиляция, но все же, рекомендуется производить шлакоблоки на открытом воздухе.

Самодельные станки для шлакоблоков предполагают изготовление данного материала по нижеприведенной инструкции:

1. Налейте раствор в форму для шлакоблоков. Включите вибратор на пять секунд. При недостаточном количестве раствора добавляется еще немного смеси. Установите прижим, и включите вибратор еще раз. Когда прижимное устройство находится на ограничителях, то процесс изготовления считается завершенным.

2. Происходит включение виброформы еще на 8 секунд и далее форму вынимают без выключения вибратора.

3. Сушка блоков занимает период времени от четырех до девяти дней. Полная прочность достигается по истечению месяца. Главными условиями их хранения выступает высокая влажность и температура.

4. Транспортировка блоков в помещение происходит по истечению минимум дня, после их изготовления. При наличии пластификатора в составе для приготовления шлакоблоков, их транспортировка происходит через шесть часов, после изготовления.

5. Хранение шлакоблоков происходит в виде пирамиды. По истечению нескольких месяцев, они становятся пригодными к строительству.

Производство бетонных и керамзитных блоков требует наличия специального оборудования. Самостоятельное их изготовление позволяет осуществлять экономию до 40-45%. Вибростанок для производства блоков можно приобрести в специализированных магазинах или собрать самостоятельно.

Существует несколько классификаций оборудования:

1. По типу управления — станки с ручным и ножным управлением. Первый вариант предельно прост в применении, однако использоваться его можно только в любительских целях, например, на даче. Второй вариант — эргономичный вибростанок с ножным включением для производства блоков представляет собой более сложное устройство. Удобно осуществляется его запуск, часто бывает многофункциональным.

Они позволяют делать стеновые блоки с разными наполнителями и тротуарную плитку, содержат насадки для их резки или измельчения. Использовать можно как в любительских, так и в коммерческих целях.

2. По количеству получаемых материалов – сколько вибростанок для производства керамзитных блоков, или других их разновидностей, может сделать за раз. Большинство ручных моделей предназначены для 1-го изделия, редкие их виды – для 2-х, профессиональные и полупрофессиональные станки за раз могут изготовить от 1 до 3. Аппараты на 2 блока, по мнению опытных в данной области людей, считаются наиболее оптимальным вариантом. Двигателя средней мощности, встроенного в такие станки, хватает как раз на то, чтобы равномерно распределить вязкую цементную смесь по форме. В результате на выходе получается два качественных и прочных изделия без сколов и непромесов.

3. По типу производимых блоков — делятся не только по виду используемого наполнителя, но и структуре и форме. Речь идет о блоках полнотелых, с круглыми или прямоугольными пустотами, а также о перегородочных. Дорогие и навороченные вибростанки являются многофункциональными, позволяющими делать даже тротуарную плитку. Более дешевые модели используются для изготовления 1 или 2 типов.

Общая информация об устройстве

Для производства строительных стеновых блоков понадобится вибростанок любого типа, состоящий из следующих частей:

• Формы для изготовления — на 1, 2 или 3 изделия.
• Вибрационного механизма, необходимого для равномерного распределения бетонной смеси по форме.
• Мотора с пускателем, приводящего в работу вибрационный механизм.
• Прижимной рейки, оказывающей воздействие на формирование изделий.
• Стальной рамы, на которую устанавливаются все составляющие.

Технические характеристики вибростанков – немаловажный фактор, который обязательно следует учитывать при их приобретении. На что конкретно нужно обратить внимание? Во-первых, тип устройства — может быть механизированным или автоматизированным. Во-вторых, мощность электропривода — оптимальным показателем считается 250 Вт. В-третьих, необходимо обратить внимание на габариты и производительность. Немаловажно также учитывать размеры и формы изготавливаемых блоков и их количество.

Как сделать агрегат своими руками?

Если у вас не хватает средств на приобретение нового оборудования, не торопитесь купить б/у вибростанок для изготовления блоков. Причин этому существует масса, но главная заключается в том, что вы не сможете достоверно точно выяснить, сколько по времени эксплуатировалось устройство и в каком состоянии находятся его составляющие. Да и гарантию на него вам предоставят вряд ли. Как быть в сложившейся ситуации? Изготовить вибростанок своими руками. Для этого вам потребуются не слишком дорогие материалы, большая часть которых всегда имеется в наличии у хорошего хозяина.
Вот пошаговая инструкция по сборке оборудования:

1. При помощи болгарки раскроить лист металла толщиной не менее 2 мм. Сделать это следует таким образом, чтобы впоследствии можно было сварить ящик без дна по размеру будущих изделий.

2. На всех нижних частях формы сделать надрезы примерно на 1/3 для амортизации. Перед тем как сварить форму, ее желательно закрепить при помощи прихватов и проверить на симметричность. После того, как ящик без дна будет готов, к нему следует приварить 2 ручки из профиля, для того чтобы после утряски изделия, его можно было положить на резиновую ленту, смоченную любым мыльным раствором, для получения блоков с ровными краями.

3. К нижней части формы приварить кусок стального профиля, который будет удерживать цементную смесь.

4. Приварить к раме поддон для заливки бетона и уголки для крепления вибрационной установки и мотора с пускателем.

5. К вибратору требуется прикрепить держатели, которые будут обеспечивать его непрерывный контакт с фермой, наполненной цементно-песчаным раствором.

Важно знать, что подсоединение двигателя даже с низкой или средней мощностью требует наличия определенных знаний в области электричества. Если вы не уверенны в своих силах, обратитесь к специалисту.

Стоимость

Перед покупкой оборудования важно узнать отзывы о вибростанке для производства блоков и полублоков той модели, которую вы выбрали. Так же необходимо выяснить ее стоимость, зависящую от ряда факторов: марки, страны-изготовителя, типа устройства, мощности двигателя, на сколько блоков рассчитана. Средняя цена вибростанка для производства шлакоблоков и других подобных стеновых материалов на 1 изделие по Москве и области составляет в среднем от 9000 до 13000 рублей, на 2 – от 16000 до 21000, а на 3 – от 19 000 до 24 000. Стоит отметить, что полностью автоматизированные агрегаты стоят на порядок дороже механизированных, поскольку они удобнее в управлении.

Шлакоблок – это строительный материал, который производят вибропрессованием в специальных формах.

Самодельный шлакоблок применяют в строительстве домов для возведения несущих стен.

1 Этапы производства и особенности изготовления

Для изготовления громоздких блоков используют:

• золу;
• доменный и котельный шлаки;
• кирпичную, бетонную и цементную крошку;
• щебневый отсев (речной и гранитный);
• зерна вулканического прелита;
• песок;
• керамзит.

Основным связывающим компонентом является цемент. Сырьевая смесь замешивается на воде. В состав шлакоблоков могут добавлять древесные опилки и хвою. Это придает материалу экологичности и легкости.

1. Приготовление бетонного раствора. В качестве основных составляющих компонентов используют цемент, шлак и воду.

Для замешивания применяют смеситель или бетономешалку. Раствор можно приготовить своими руками, с помощью любой емкости и лопаты. Но чтобы смесь получилась жесткой, необходимо приложить немалые физические усилия.

Температура помещения, где производят шлакоблочные изделия, не должна быть выше 1ºC .

1. Распределение раствора в формы. Шлакоблочный раствор загружают в формы 390×190х188 миллиметров. Могут быть с наличием пустотообразователей или без них.

После заполнения формы бетонным раствором, его начинают уплотнять.

Эту процедуру осуществляют с помощью вибрации и прижима. Продолжительность вибропрессования составляет 20-30 секунд.

По окончании уплотнения смесь удаляется из формы.

Готовый шлакоблок размещают на специальном поддоне или полу.

Важно! Заливать в формы нужно лишь жесткий раствор, в противном случае готовое изделие будет рассыпаться, плохо держать форму и плыть во время высыхания.

1. Полное затвердение и набор прочности. Процесс затвердевания длится 36-96 часов. Если в бетонный раствор предварительно добавили специальные вещества (фулерон, релаксол), то это время сокращается.

Полного затвердевания шлакоблочные изделия достигают спустя месяц.

Оптимальная температура во время затвердевания должна быть от 20ºC и выше, и помещение с максимально высокой влажностью.

Соблюдение таких условий необходимо чтобы шлакоблоки не пересыхали, так как это повлечет потерю прочности и ухудшение качества готового продукта.

Дополнительная пропарка изделий положительно сказывается на прочностной характеристике.

1. Складирование. Для дальнейшего хранения и набора окончательной прочности, шлакоблоки складируют в помещениях. Характеристика готового продукта, зависит от того, сколько времени и в каких условиях проходил завершающий этап хранения.

1.1 Как работает станок для изготовления шлакоблока своими руками? (видео)

1.2 Особенности шлакоблоков

• готовый продукт стоит недорого;
• высокие показатели прочности;
• легкость и простота в эксплуатации; своими руками можно возвести стену из шлакоблоков;
• высокая скорость возведения.

1.3 Формы для изготовления шлакоблоков

На производстве для создания шлакоблоков используют металлические формы и специальные прессы, которые прессуют бетонную смесь в этой форме.

Изготовить форму своими руками достаточно просто. По сути, это обычная опалубка для бетонирования. Для ее изготовления подойдет любой удобный материал, но наиболее практичный вариант – хорошо обработанная древесина.

Процесс изготовления формы:

1. Создаем заготовку из досок. Ширина доски должна быть прямопропорциональна высоте изделия. Стандартная высота – 180 мм. Но можно подобрать свой персональный стандарт, в зависимости от того, что будет создаваться посредством кладки будущего шлакоблока (мангал, печь, дом, сарай и т.д.)
2. Стандартная длина шлакоблока составляет 390 мм. Разрезаем несколько досок такой длины, учитывайте толщину доски – добавляйте ее в два раза больше к длине шлакоблока.
3. Используем две дополнительные дощечки (длина – 190 мм), в качестве ширины изделия.
4. Завершающий этап. Заготовки необходимо сбить гвоздями или свинчать саморезами.

Производить шлакоблоки своими руками нужно не в штучном количестве, поэтому опалубка должна быть блочная. Чтобы собрать ее понадобиться несколько досок и перемычки. Основным моментом во время изготовления остается внутренняя поверхность формы.

Она должен быть гладкой без шероховатостей (лучше использовать отшлифованную доску).

Для придания шлакоблоку законченного вида, необходимо оснастить его пустотой. Для изготовления пустот можно использовать обычные стеклянные бутылки (3 штуки/один блок).

2 Станок для производства шлакоблоков

Для создания мини производства по изготовлению строительных материалов в домашних условиях, необходимо приобрести станок для шлакоблока. Хороший вибростанок стоит немало. На что стоит обратить внимание при выборе станка:

• какое количество шлакоблоков производит машина за одну операцию;
• сколько времени затрачивается для изготовления партии;
• мощность оборудования;
• какого типа шлакоблочный станок (мобильный или стационарный).

Если необходимо приобрести станок для создания шлакоблоков и нужно построить мини здание своими руками, существуют модели, которые рассчитаны на производство одного изделия.

Они имеют небольшую производительность и могут причинять неудобства во время эксплуатации. Но доступная цена легко компенсирует все сложности в работе. Однако важно обратить внимание на качество оборудования.

Неоднократное использование станка не должно вызывать деформацию или поломку отдельных деталей. Желательно, чтобы в комплектацию входило несколько форм – для изготовления пустотелых и заполненных изделий.

Мобильные станки для производства шлакоблоков подойдут для создания небольших партий с одновременным выпуском от 2 до 4 изделий.

В условиях стройки станки должны быть рассчитаны на постоянную работу. Такие модели имеют высокую скорость производства и требуют минимальное количество обслуживающих рабочих (до двух человек).

Основная проблема на стройке – это хранение готовой продукции. Для этого нужно возвести временный мини склад для защиты заготовок от механических повреждений и погодных факторов.

Для большого объема производства применяют стационарные станки с полной автоматизацией для шлакоблоков. Коверная линия доставляет исходное сырье в специальный бункер. После приготовления раствора, система дозирует смесь и заполняет матрицу с формами.

2.1 Инструкция по изготовлению станка в домашних условиях

Чтобы соорудить устройство своими руками, необходимо обладать навыками работы со сварочным аппаратом.

Главная деталь самодельного станка – матрица, с формой для заливки раствора. Это металлический короб с определенными элементами, которые обеспечивают пустоту в готовом изделии.

Для создания матрицы нужны:

• сварочный аппарат;
• болгарка;
• тиски;
• слесарный инструмент.

В качестве материала потребуется:

• металлический лист (размер-1м² , толщина — 3 мм.);
• метровая стальная труба (диаметр – 7,5-9 см);
• стальная полоса (толщина — 3 мм, длина — 30 см);
• электрический мотор (мощность — 0,75 кВт);
• болты и гайки.

Последовательность создания установки своими руками:

1. Из листа металла вырезаем боковые стенки устройства (2 штуки) с перегородкой внутри.
2. Трубу режем на 6 частей, которые равны высоте пустоты.
3. Для придания цилиндрам конусообразной формы, надрезаем каждый до центра, сжимаем тисками и привариваем друг к другу.
4. Привариваем цилиндры с обеих сторон и соединяем вместе с длинной стороной блока. Их расположение должно создавать пустоты близки к промышленным.
5. К крайним участкам добавляем по одной пластине (3 см). В пластине должно быть отверстие, чтобы фиксировать ее на поверхности проушин.
6. Пропиливаем поверхность центральных участков матричных отсеков и привариваем проушины.
7. На одной поперечной стенке привариваем четыре болта.
8. Зачищаем и полируем все компоненты перед окрашиванием.
9. Делаем пресс, который копирует форму самого механизма. Привариваем ручки.
10. Покрываем механизм антикоррозийной грунтовкой. После высыхания устанавливаем мотор.
11. Проверяем шлакоблочный станок на работоспособность.